Planta de multiciclonado en Panamá

Alquezar ha desarrollado un nuevo proyecto para GUPC en el Canal de Panamá

Se trata de una instalación de multiciclonado, para la eliminación de finos en las aguas de lavado de una cantera de basalto. Los procesos de trituración de la cantera, estaban produciendo un exceso de finos, causando problemas en los clarificadores de agua para la recuperación de la misma.

Mediante este sistema de multiciclones, se consigue realizar un corte a unos 0,040 mm eliminando la  fracción 0,040 – 0,600 mm de los finos sólidos que contiene el agua de lavado de la cantera, antes de que llegue a los clarificadores. La instalación tiene una capacidad de procesamiento de 3.000 m3/h de agua.

Alquezar utiliza su dilatada experiencia en los procesos de lavado y tratamiento de agua de canteras, para el desarrollo de este nuevo y específico proyecto.

Instalación de trituración para GUPC en el Canal de Panamá

Alquezar ha vendido una instalación de trituración de arena fina para la cantera de la obra de ampliación de tercer juego de esclusas del Canal de Panamá.

La instalación consta de dos molinos centrífugos (VSI) modelo VA-2500 con 500 kw de potencia cada uno, y una criba de clasificación de alta frecuencia con sistema bi-flujo.

El objetivo de la instalación de trituración, es la producción de arena fina 0 - 1,5 mm a partir de una alimentación de basalto 1,5 – 19 mm

Los molinos VSI están configurados con rotor cerrado y yunques de impacto, para trituración “roca contra yunque”

Trituradora VSi de eje vertical

Planta de trituración en Senegal

Alquezar fabricará una instalación de trituración y clasificación de cuarcitas en Senegal. Se trata de una cantera para la producción de áridos de hormigones y asfaltos de 600 t/h de capacidad, incorporando una etapa primaria de trituración, mediante machacadora de mandíbula de 1400 x 1070 mm de boca de entrada. Las etapas secundaria y terciaria de trituración se realizan mediante tres molinos de cono, mientras que la etapa cuaternaria consta de un molino centrífugo o impactor vertical (VSI) modelo VA-2500.

El diseño de la instalación mediante cuatro etapas de trituración, garantiza una buena cubicidad y la eliminación de lajas en el producto final, proporcionando áridos para construcción de la máxima calidad.

Se trata del segundo mercado que Talleres Alquezar abarca en el África Subsahariana, después de introducirse hace algunos años en Angola.

Instalación de Lavado en el Canal de Panamá.

Talleres Alquezar, ha fabricado una instalación de lavado para la cantera de trituración de basaltos de GUPC en el canal de Panamá.

La instalación consta de un tromel de lavado, modelo TSL 650 y una estación de recuperación de arenas por hidrociclón. El tambor de lavado TSL 650, es una máquina diseñada específicamente para este proyecto, teniendo una capacidad de alimentación de 1000 toneladas a la hora, y está diseñado para admitir un tamaño máximo de alimentación de 300 mm. Por su parte, la unidad de recuperación de arenas por hidrociclón, incorpora ciclones de fondo plano para la evitar el exceso de finos en el producto final.

La venta de esta instalación de lavado de áridos, supone la ampliación de la relación comercial entre alquezar y el contratista de la obra de ampliación del tercer juego de esclusas del Canal de Panamá: GUPC.

Aprovechamiento de estériles en canteras.

En la mayor parte de las instalaciones de trituración, se realiza un corte de material para eliminar los estériles, creando a menudo diversos problemas y gastos para su posterior eliminación.

En algunos casos en los que se dispone de agua, es posible revalorizar estos estériles con un coste muy bajo, mediante un proceso de lavado, obteniendo finalmente un producto natural lavado para la elaboración de hormigones o para ser procesado posteriormente en etapas de trituración si el uso final del árido lo requiere.

Cantera con línea de lavado de estériles  y clarificación de agua de lavado




Con esto conseguimos por un lado eliminar el problema que supone desechar los estériles, y por otro lado aumentamos la productividad de la cantera obteniendo un fracción de producto extra bajo coste.

Como ejemplo, vamos a estudiar una cantera de trituración de material de abrasividad media, con una capacidad de alimentación de 350 t/h y una producción de estériles del 25% (0-30 mm).

La instalación objeto de estudio, es una planta de trituración y clasificación, con etapa de trituración primaria con machacadora de mandíbulas, grizzly de limpieza de estériles, etapa de trituración secundaria con molino de conos, etapa de trituración terciaria con molino de conos, y criba de clasificación con 4 materiales de salida, ente 0 y 25 mm. El volumen de inversión de esta planta de trituración es de 1,8 M de €, el periodo de amortización considerado es de 10 años y el interés financiero del 5 %

Los costes de producción de la tonelada producida, con esta instalación, vienen reflejados en la siguiente tabla.

Sobre la instalación existente, se propone una ampliación para el aprovechamiento de los estériles en hormigones hidráulicos. La ampliación consiste en una instalación de lavado que comprende un tromel de lavado, una criba de clasificación con duchas, un recuperador de arenas con hidrociclón, un escurridor vibrante, clarificador de aguas y filtro prensa para el secado de lodos, además de los transportadores de banda necesarios. Al final se obtiene un producto lavado natural que cumple con la normativa europea para la fabricación de hormigones hidráulicos.

Hay que destacar, que independientemente de contar con la línea de recuperación de estériles o no, el material esteril ya ha sido volado en la cantera y transportado hasta la instalacion de trituración, de manera que el coste de voladura y transporte del material extra producido, proveniente de la recuperación de estériles, se considerará cero. Además el coste de producción del material triturado, también disminuirá debido a que no hay que imputar el coste de desecho del estéril.

El volumen de inversión de la instalación de lavado, clarificación y filtrado para la recuperación de 85 t/h, es de 900.000 €, el periodo de amortización será de 10 años, y el interés financiero del 5 %

Conclusión.:

El aprovechamiento de estériles mediante líneas de lavado, no solo es interesante desde el punto de vista medioambiental, reduciendo los acopios de material esteril en canteras o vertederos, con el consiguiente impacto visual que conlleva, sino que se trata de una inversión completamente rentable, con la que conseguimos aumentar la capacidad productiva de nuestra planta, sin alterar las reservas minerales de la cantera, y conseguir una disminución de los costes de producción por tonelada de producto final.

Estamos pues ante una aplicación para canteras que conjunta inteligentemente la rentabilidad de la inversión con el cuidado del medio ambiente.

Trituradoras de impacto, serie BMTA

Los molinos de impacto Alquezar, trabajan con una nueva cinemática, consiguiendo unas ventajas especiales en la trituración y en su economía.

El material de alimentación, entra lateralmente en la cámara primaria, donde los barrones de impacto lo golpean contra las cuñas específicas, donde es triturado. La forma afilada de las cuñas de impacto, hace que esta penetre en el material, ejerciendo una elevada presión y un esfuerzo de flexión, que nos permite triturar rocas de mayor tamaño que otros modelos existentes en el mercado. Los fragnmentos de material triturado llefan a la segunda etapa de molienda, mientras que los materiales grandes, recirculan a de nuevo hacia la cámara primaria. El material pretriturado pasa a la tercera etapa para someterse a la molienda final.

El característico diseño de la camara de impacto primaria, crea  junto con los elementos de impactro la primera etapa de trituración. En esta primera etapa, los elementos de impacto tienen formas afiladas, para poder penetrar mejor en la roca, debido a la concentración de tension que imprime sobre esta. Este sistema permite un ahorro considerable de energía, y asegura un menor desgaste de las placas, de manera que se reducen los costes de producción. Las placas de impacto de segunda y tercera etapa, están montadas sobre soportes regulables hidráulicamente, de manera que podemos ajustar la aproximación de estas al rotor, dependiendo del material a procesar, y del material que queremos obtener.

La carcasa del molino de impacto, está recubierta por plcas de fundición, con fijaciones de tornillo o de cuña accesibles desde el exterior de la máquina.

El eje del rotor es de acero forjado de alta calidad, calculado para soportar los más grandes esfuerzos. La polea de transmisión se puede colocar a ambos lados del eje. El rotor está construido con elementos soldados de gran robustez, con soldadura antidesgaste en las zonas periféricas sometidas a una mayor abrasión.

El mantenimiento se hace de manera rápida y sencilla, gracias al sistema hidráulico de apertura de la carcasa, que  permite el acceso a barras de impacto, placas de impacto y cuñas de la primera, segunda y tercera fase.

Planta de lavado de arena para Al-Maratarain (Bahrein)

Vídeo del funcionamiento de la planta de Al-Maratarain




Instalación de lavado y clasificación de arena, que consta de tolva de recepción, alimentador vibrante, cinta de elevadora, crba vibrante con duchas, hidrociclón, y cinta de acopio de arena lavada.

El materia de entrada es arena del mar, con una importante cantidad de impusezas y de finos, que hay que eliminar para su utilización en hormigones y morteros.

Finalmente, se obtiene una producción de 120 t/h de arena lavada y clasificada, con menos del 5% de finos de menos de 75 μm.

Descripción del Proceso de Clarificación en una planta de lavado Alquezar

Clarificador Alquezar CA-14 en planta de Uncona

El proceso de lavado en la planta que Alquezar instaló para la empresa Uncona se puede descomponer en el lavado del material calizo en el tromel, y  la criba con duchas que lo clasifica.
Después de este lavado, en el agua utilizada se encuentran en suspensión gran parte de materiales, finos, lodos y arcillas.

Tanto el agua procedente del Tromel como la de la Criba es enviada a los dos grupos de recuperación de arena RAC- 650 x 2 / 250, donde se separan los finos que se encuentran en suspensión en el agua de lavado del material, para ser acopiados mediante tripper.
Una vez obtenidos y clasificados todos los productos deseados y estando exentos de arcillas y materiales de desecho, tenemos en el agua un alto porcentaje de soluto que junto con la alta densidad del agua nos haría inviable el poder reutilizarla indefinidamente (Circuito cerrado).
Para un buen aprovechamiento de este agua, Alquezar utiliza los decantadores de lodos, para poder reutilizarla en el proceso de lavado.

En esta instalación se puede diferenciar, la balsa de decantación y el preparador de floculante.

    

La balsa de decantación esta provista en primer termino de una cuba de dilución, siendo este el punto donde el preparado de floculante se mezcla con el agua sucia.
Esta mezcla se introduce por gravedad en el interior de la balsa, en cuyo interior los flóculos formados decantan hacia el fondo, mientras el agua limpia es evacuada hacia la balsa de agua limpia.

El barro ira decantando y haciendo masa en el fondo que con las palas se va arrastrando este lodo hacia el centro para favorecer su evacuación por medio de la bomba.

En el accionamiento de rotación se sitúa una célula de carga que mide el esfuerzo realizado por las palas, en función de esta medida la bomba expulsara durante un tiempo prefijado el lodo existente en el interior, gracias a esta célula conseguimos que el barro contenga la cantidad de agua que nosotros deseemos en cada momento, de esta forma se controlamos la densidad del lodo, cuestión importante para controlar la perdida de agua   El accionamiento de las palas se sitúa en la propia plataforma de revisión, sobre la cual se monta el soporte del accionamiento, este soporte es móvil y va provisto de unos tornillos de potencia para en caso que sea necesario elevar las palas.

En el preparador de floculante se prepara la mezcla de floculante con agua limpia, esta provisto de dos depósitos, uno de preparado y otro de almacenamiento, ambos ligados mediante niveles para evitar que el deposito de almacenamiento quede vacío.

La concentración de floculante se tara en función del tipo de material que se va a tratar, así como  de la concentración de sólidos que lleve al agua, esta concentración es fácilmente modificable desde el cuadro de control del decantador. La cantidad de floculante diluido que se introduce en el decantador se examina mediante el controlador de floculante, el cual se puede ver en la figura de al lado, con este sistema se suministra al decantador la cantidad que precisa en función del agua sucia que esta entrando, este sistema recoge una muestra de agua de dentro del clarificador, las células situadas en el tubo de metacrilato miden el tiempo que le cuesta decantar a las partículas sólidas, y en función de este tiempo, se marca una velocidad a la bomba que envía el floculante, esta muestra se realiza aproximadamente cada dos minutos, con lo que garantizamos que en cada momento se envía el floculante necesario.
    

La cantidad de floculante a diluir se calcula en principio en base al material que se va a tratar, así como la concentración de sólidos en el agua de entrada, en base a estos datos sobre el material y con el caudal de agua entrante se dimensiona el clarificador, de tal manera que la velocidad de decantación sea mayor que la velocidad ascensional del nivel de agua, la razón evidentemente es permitir la floculación y la decantación.

La cantidad de agua que se pierde en los lodos se aprecia en la gráfica adjunta, esta gráfica realizada en función de la densidad del lodo de salida nos marca el porcentaje de agua que se pierde, como consecuencia de la expulsión de los lodos, como se ve la densidad  se sitúa entre 1.5 y 1.8 kg /dm3, la elección de la densidad de salida dependerá de varios factores, como la potencia de la bomba de lodos, distancia de descarga...

Los valores normales de trabajo son los acotados por las líneas rojas, para los valores de densidades de 1.6 y 1.7, y una concentración en peso de entre un 3% y un 5% de materia sólida, se tendría una perdida de agua de entre el 1.5% y el 3.5%, o dicho de otra manera con el clarificador recuperamos entre un 96.5 y un 98.5 % del agua.

De ejemplo de uso de la gráfica diremos que para un caudal de entrada de 200 m3/h, con una concentración del 5% en peso de sólidos, tendríamos 5.2 Tm de materia sólida disuelta a la entrada, si a la salida obtenemos el lodo a 1.7 kg /dm3, perderíamos un 2.55% de agua, o lo que es lo mismo podríamos reutilizar el 97.45% del agua. Esto sin contar el agua perdida en la planta de áridos por absorción de agua por el árido, etc.


En esta planta se optó por el clarificador CA-14 ya que el caudal de agua a tratar se aproximaba a 890 m3/h con un diámetro interior de 15.21 m y una altura de 4 m construido en prefabricado de hormigón.
Los desechos que nos da el clarificador nos interesó llevarlos a una balsas de lodos con agitadores, que nos sirven de stock para poder tener un volumen suficiente y así realizar ciclos completos de deshidratación.

Trituradoras de impacto de eje vertical Alquezar Serie VA

Los costes de operación reducidos a su mínima expresión

Alquezar cuenta con una gama de molinos verticales areneros con producciones que van desde las 150 Tn/h hasta las 500 Tn/h con las que abarca gran parte de la demanda de los procesos de trituración de árido.

Las trituradoras verticales, están disponibles en dos versiones: la  estándar, en la que la molienda se produce por el choque del material contra el propio material, obteniendo árido de cantos redondeados con un reducido porcentaje de grano fino, y la versión con placas de impacto, en la que el árido impacta contra unas mazas de fundición produciendo material triturado de cantos afilados y un contenido mayor de grano fino.

Los molinos Alquezar, están diseñados pensando en la máxima economía de funcionamiento, optimizando la durabilidad de las piezas de desgaste y minimizando los tiempos de las operaciones de mantenimiento y sustitución de consumibles. Los costes de operación de los molinos VA de Álquezar son entre un 60% y un 86% menores que los costes operativos de los molinos de barras tradicionales. Estos costes se reducen al cambio de los forros de desgaste del rotor y al cambio de las mazas de fundición en la versión con placas de impacto.

La serie VA, está compuesta por máquinas de altas prestaciones con las que se puede ajustar la curva granulométrica del material variando la velocidad de giro del rotor y con las que se obtiene un árido con un excelente coeficiente de forma y con pocas fisuras internas, cumpliendo perfectamente con los más extrictos requisitos de calidad. El rotor se puede adptar al tamaño del árido procesado, utilizando rotores cerrados para árido de hasta 30 mm y rotores abiertos para áridos de tamaño mayor.

  
  

Alquezar en el Canal de Panamá

Ganador del concurso para dos plantas de recuperación de árido en las obras del Tercer Juego de Esclusas

Talleres Alquezar, ha resultado ganador del concurso para el diseño, fabricación y montaje de dos plantas de recuperación de árido, para las obras de construcción del Tercer Juego de Exslusas del Canal de Panamá, que desarrolla el Consorcio GUPC, en el que participa la constructora española Sacyr.

Las plantas de recuperación de árido que estarán situadas en las vertientes atlántica y pacífica del Canal, son un novedoso sistema de carga, enfriamiento, clasificación y acopio de árido que se realiza según la demanda de consumo final de hormigón en tiempo real.

Se trata de un proyecto de casi 6 millones de dólares, con un plazo de ejecución de 6 meses.

Planta de áridos en Libia

Alquezar fabricará una planta de trituración y selección de áridos

Sacyr a través de su filial Svlidco, ha adjudicado la fabricación e instalación de una planta de trituración y selección de árido a Talleres Alquezar, proyecto que se ejecutará a lo largo de 2010

Estudio: Automatización de plantas de áridos

Como el diseño, la automatización de la producción y el mantenimiento pueden hacer que una planta de áridos sea más competitiva en el mercado

RESUMEN
El presente artículo pretende mostrar brevemente cuales van a ser las estrategias de operaciones de una planta de áridos (industria minera) para ser competitiva en el mercado, mostrando el caso práctico de la planta de tratamiento de Romà Catalana d’Àrids, s.l. en Miralcamp. Estas estrategias se basan en; el diseño, la automatización del proceso productivo y el mantenimiento industrial.

EL MARCO DE UNA PLANTA DE ÁRIDOS EN UN PROCESO INDUSTRIAL Si analizamos las áreas funcionales de una empresa (fig.1):


Figura 1 Áreas funcionales de una empresa.

La función de operaciones es la clave sobre la que vamos a actuar, ya que es la que se ocupa del diseño, la planificación, la ejecución y el control de todos aquellos procesos relativos al aprovisionamiento de materiales, partes y componentes; a su transformación, producción y ensamblaje y a la distribución y entrega de los productos terminados con máxima calidad y eficiencia. Ya que su objetivo reside en hacer que el valor de los outputs sea considerablemente mayor que el coste de los inputs y el de la transformación de los mismos para satisfacer a los clientes.

Para conocer cual es nuestra variable competitiva en el mercado hemos de analizar el posicionamiento operacional de una planta de áridos y su producto.

Nuestro posicionamiento operacional depende de:

Tipo de proceso productivo: es un flujo continuo conectado (H•a una planta procesadora).

El producto fabricado se trata de un material muy estandarizado y con volúmenes altos de producción; definiendo el producto como una “commodity”. Para nuestro cliente (p.e. Planta de hormigón) “le da lo mismo” comprar la arena de una planta de áridos o en otra (otro ejemplo de “commodity” es la cebada, el cemento, etc..)

Nuestro sistema de respuesta a la demanda es fabricar para stock (“make to stock”). Fabricamos y acopiamos nuestro producto en grandes pilas que luego servimos a nuestros clientes. En este proceso de producir contra stock hemos de intentar adecuarnos a la demanda con producciones niveladas y planificadas.

Por todo lo dicho, nuestra variable competitiva es el COSTE del producto fabricado. Ya que otras variables competitivas; como el servicio (entrega, carga,..), la calidad del producto y la disponibilidad del material se dan por hechas en el mercado, y los clientes preferentemente compran el producto porque tiene un mejor coste que el de la competencia.
Analizando otros sectores industriales enmarcados dentro de la misma variable competitiva tienen como característica que el flujo de producción es continuo y altamente automatizado: p.e. plantas químicas, industrias del papel, petróleo, etc.. ¿entenderíamos una industria química o del papel con una planta con un proceso continuo y sin automatizar?

COSTES DE PRODUCCIÓN

Si tenemos claro que nuestra variable competitiva es el coste, para ser eficientes en nuestro mercado y queremos mantener o aumentar nuestros beneficios industriales deberíamos competir en precio:

Deberemos empezar por analizar el coste de nuestra tonelada producida (Coste unitario Cu; euro/t):


Figura 2 Esquema de la variable competitiva COSTE referente a un precio de mercado.

Cu=	Costes fijos + costes variables
	Unidades producidas

Los parámetros que intervienen en el coste de nuestra tonelada producida son:

Costes fijos de producción

Costes variables de producción

Unidades producidas

Costes fijos de producción

Los costes fijos son aquellos que permanecen constantes en amplias gamas de la actividad para un periodo de tiempo dado. Al aumentar las unidades fabricadas la repercusión del coste fijo disminuye en las unidades fabricadas. (ver figura 3.)

Figura 3. Diagrama de costes fijos & nivel de actividad.

Los costes fijos de producción serían:

Costes de mano de obra indirecta (gerencia, director técnico, etc..).

costes de amortizaciones de la instalación (compra + ingeniería) y costes financieros.

Costes de estructura de empresa (administración, marketing..)

Costes variables de producción

Los costes variables de producción son aquellos que varían en proporción directa con el nivel de actividad para un periodo de tiempo dado. En consecuencia los costes variables totales son lineales y el coste variable por unidad es constante (ver figura 4).

Figura 4. Diagrama de costes variables & nivel de actividad.

Los costes variables de producción serían:

Costes de mano de obra directa.

Costes de materia prima.

Costes directos de fabricación (extracción, transporte, energía, fundición, restauración,..)

Es muy importante no mezclar costes de otro sector en el coste de fabricación, como puede ser el transporte de material producido a cliente, ya que hemos de analizar cada sector de la cadena de valor (explotación, transporte a planta, tratamiento y venta) como unidades de negocio perfectamente separadas y rentable de por si.

Unidades producidas

El número de unidades producidas anuales es función de:

t = ph (t/h) • hd (h/dia) • Da (dias/año)

Donde:

t ; toneladas producidas anualmente (t)
Ph; producción media de la instalación (t/h)
Hp; horas de producción efectivas en una jornada laboral (h/día)
Da; días de producción efectivos anuales (días/ año)
Es importante remarcar que el concepto de producción media de una instalación depende únicamente del diseño de la instalación, mientras que en los conceptos horas de producción y días de producción interviene el concepto de la productividad.

El factor productividad lo definiremos a partir de:

La productividad horaria
La productividad diaria.

Productividad horaria:Hd (h/día) 0 H_laborales (h/día) • Productividad horaria % Donde:

Hp; horas de producción efectivas en una jornada laboral (h/día)
Hlaborales; horas de una jornada laboral (h/día)
Productividad horaria % ; Factor de minoración entre las horas totales de una jornada y las horas efectivas.

Por ejemplo:
Hd (h/día) = 10 (h/día) 90% = 9 horas
Donde:
Hlaborales; 10 horas de una jornada laboral (h/día)
Productividad horaria % ; 90 %
Hd.; 9 horas de producción efectivas.

Productividad diaria:

Da (días/año) = Dlaborables (días/año) • Productividad diaria %

Donde:

Da; son los días de producción efectivos durante un año (días/año)
Dlaborales; días laborables en un año (días/año)
Productividad diaria % ; Factor de minoración entre los días laborables anuales y los días de producción.

Por ejemplo:

Un año tiene 235 días laborables (Dlaborales)

Estimamos que tendremos:

Vacaciones: 20 días
Paros por causas climatológicas 10 días
Paro por avería 5 días
Total días de no producción 35 días
Por lo que produciremos 200 días al año.
Da (días/año) = 235 (días/año) • 85% = 200 días año

Si retomamos la expresión de cálculo del número de unidades producidas anualmente y las sustituimos los conceptos horas de producción y días de producción podremos obtener una productividad global:

t= Ph(t/h) •Hd (h/día) • Da (días/año)=Ph (t/h) • Hlab • Prod horaria Dlab (días/año) • Prod diaria=Ph(t/h) • Hlab (h/día) • Dlab (días/año) • Productividad%

Por ejemplo, si tenemos una instalación donde:

Producción horaria: 175 t/h
La jornada laboral es de 10 h/día
La productividad horaria es del 90 % (trabajaremos 9h/dia)
Los días laborables al año son 235 días/año
La productividad diaria es del 85 % (trabajamos 200 días/año)

Las toneladas producidas anualmente seran de:

t=175t/h • 10h/día • 90% • 235 días/año • 85%=175t/h • 10h/día •235 días/año • 76.6%=314606t

Con una productividad de la instalación del 76.6 %.

Resumiendo. Tenemos unos factores sobre los cuales no podemos actuar en un principio como:

horas laborales al día.

- días laborales al año.

Los otros dos factores sobre los cuales podremos actuar:

Producción horaria (t/h)

Productividad (%)

LA PRODUCCIÓN HORARIA

La producción horaria corresponde a las toneladas que tratamos en una hora de producción, y para alcanzar el objetivo esperado, el éxito radica en definir un buen proyecto.

Las etapas que debemos tener en cuenta para definir un buen proyecto son:

Definición del proyecto

Análisis y diseño

Desarrollo del proyecto (construcción de la maquinaria)

Implementación de un proyecto (puesta en marcha).

En este artículo nos centraremos en los dos primeros puntos.

En esta etapa definimos:

Que productos queremos producir, cuantos produciremos y en que tiempo.

Por ejemplo:

Que productos	Cuantos	En cuanto tiempo
Arena natural lavada 0/5	265.000 t.	235 días laborales
Arena artificial lavada 0/5	152.000 t.	Productividad diaria del 85 %
Arena artificial s/l 0/5	65.000 t	10 horas/día
Gravilla artificial 5/14	180.000 t	Productivida horaria 90 % Total horas anuales = 1798 horas

Deberemos tener en cuenta la variabilidad del mercado e intentar trabajar en horquillas de productos finales, ya que nuestra demanda es variable en el tiempo.

Que calidades queremos que cumplan nuestros productos:

Que productos	Usos
Arena natural lavada 0/5	EHE
Arena artificial lavada 0/5	EHE y PG4
Arena artificial s/l 0/5	EHE
Gravilla artificial 5/14	EHE y PG4

Como queremos gestionar el material fabricado:

La carga de material fabricado se puede realizar con: pala cargadora, carga desde tolva, carga con cinta, etc…

Definición del tipo de carga y tiempo (camiones de 27 t, sobre tren, ..)

¿Todos los productos se cargan de la misma manera?

¿Que productos queremos cargar de una manera o de otra?

Que gestión de stock queremos.

En pilas, en silos

Cuantas pilas,

El stock se gestionará con pala cargadora, con cinta…

Definición del diagrama de flujos del material fabricado en planta

Como queremos gestionar el control de entrada y salida de productos:

Albaranes manuales,

Tarjetas de carga para productos y transportistas predefinidos,

¿Es la misma ubicación el control de entrada y salida de productos que el control de fabricación?.

Otro punto a tener en cuenta son los posibles proyectos en cartera que tenemos, obligándonos a dejar un espacio para ellos:

Plantas de hormigón, asfalto,…

Posibilidad de fabricar otros materiales.. de una arena 0/5 fabricar una 0/2 y una 2/5
Debemos dejar espacio para ellos,

Análisis y diseño

Una vez se ha definido correctamente el proyecto que queremos, continuaremos realizando un análisis de los datos existentes y perfilando un diagrama de flujo. Consecuentemente finalizando con el diseño de la planta.

Análisis

El primer punto a conocer exhaustivamente es el yacimiento geológico que queremos explotar. Por lo que hemos de definir:

Tipo de yacimiento: detrítico / masivo

Definición de curvas granulométricas.

Estado estructural del macizo rocoso (caso de un yacimiento masivo)

Tamaños máximos

Definición del modelo de arranque: mecánico, voladura

Tipo de transporte del yacimiento a planta: extravial, cinta.

Composición del material: sílice, carbonato

Calidades de la materia prima: desgaste de los ángeles, reactividades al hormigón, etc…

Singularidades: existencia de arcillas, materia orgánica, etc…

Cantidad de reservas. Definido correctamente el yacimiento geológico conjuntamente con la premisas definidas inicialmente, podremos definir un diagrama de flujo.

En un diagrama de flujo hemos de tener en cuenta:

Definiremos los flujos de materiales: distribución de productos (una tonelada en bruto se transforma en % de producto A, % de producto B, …..y % merma). Analizando las posibles orquillas de productos finales.

Definiremos el modelo de maquinaria que sea la más idónea para producir los productos deseados cumpliendo con los estandares de calidad definidos en nuestros productos finales. Esta maquinaria deberá tener la capacidad de producir un amplio abanico de productos finales (p.e. en un molino terciario tener un variador de frecuencia).

Definiremos cuales son los requerimientos de funcionamiento de cada tipo de máquina: tamaño máximo de alimentación - molino terciario que trata material silícico d máx. 40 mm, equipo de lavado: dilución de la arcilla 60 g/l, cantidad máxima de finos,…
Conoceremos los puntos críticos de la instalación.

Concluyendo con una producción media y los productos que existirán de stock.

Una vez comprobemos que el diagrama de flujo cumple con la definición del proyecto esperado y la generación de stocks o las decisiones de compra a otras plantas esten concluidas pasaremos al diseño de la planta.

Diseño

Los parámetros a tener en cuenta en el diseño son:

Simplificación del proceso de producción y buscar elementos que produzcan variabilidad de productos finales.

Automatizar la producción: la producción de la planta no depende del factor humano / es un autómata el que maximiza la producción.

Establecer mecanismos de protección automáticos que eviten los paros por atranques, sobre esfuerzos, etc..

Estandarización de maquinaria (reducir la variabilidad de motores, estandarizar el tipo de cintas, etc…) = menor número de repuestos y facilidad en el mantenimiento

Diseñar pensando en la facilidad del mantenimiento preventivo (accesibilidad y facilidad de maniobra).

Diseñar los puestos de trabajo (simplificar y flexibilizar; p.e. el basculero pueda ser operador de planta, el operador de planta sea palista, etc..), buena situación del punto de control,..

El objetivo el diseño deberá facilitar un buen mantenimiento, optimizar los puestos de trabajo y facilitar la variabilidad de producción de productos finales.

LA AUTOMATIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Los objetivos principales de una producción automatizada son:

Hacer que la producción se optimice en todo momento y no dependa del factor humano, con lo que se consiguirá producciones horaria más altas.

Evitar paros por problemas mecánicos que surjan durante la producción del material, aumentando por lo tanto el tiempo de eficiencia de las máquinas (más horas trabajadas).

Crear una facilidad en la variabilidad de productos finales fabricados.

Es por ello que la automatización consiste en:

Maximizar la producción y para ello deberemos conocer:

La capacidad de trabajo de las máquinas.

La variabilidad de producir productos diferentes con la misma máquina.

Los puntos críticos de producción.

Los factores limitantes de la materia prima (humedad,…)

Establecer mecanismos de protección automáticos que eviten los paros por atranques, por sobre esfuerzos, etc..

Niveles en tolvas

Control en los motores (control del par, amperímetros…)

Velocidad de giro en cintas, etc.…

LA AUTOMATIZACIÓN NO CONSISTE EN PONER BÁSCULAS, NIVELES AMPERÍMETROS… PODEMOS GENERAR UN DESASTRE AUTOMATIZADO, ya que la automatización debe ser el fruto de un análisis, definiendo las fórmulas de maximización de la producción.

EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El objetivo del mantenimiento industrial es diminuir el número y el tiempo que afectan las paradas no programadas H•averías, y asegurar el uso de la maquinaria durante el periodo que tengamos definido de vida útil. Con ello alcanzaremos las siguientes metas:

Aumentar las horas y días de producción: incremento del factor productividad.

Disminución de los paros no programados.

Alargamiento de la vida útil de maquinaria.

Poder realizar análisis de la maquinaria buscando: que maquinaria es la que provoca mayores paros, si estos paros son debidos a un elemento de la máquina, que máquinas nos conllevan mayor gasto en mantenimiento y analizar que modificaciones o mejoras hemos de implementar para disminuir el número de problemas.

Otros análisis que nos debe poder alcanzar el mantenimiento es el estudio de la factivilidad de los repuestos (p.e. una fundición es mejor o peor que otra).

Para alcanzar estos objetivos las bases del mantenimiento consiste en definir unos tipos de trabajos:

Mantenimiento preventivo: es aquel que tenemos preestablecido. Suele ser el recomendado por el fabricante, que luego en su aplicación deberemos amoldarlo a las necesidades de nuestra instalación. Por ejemplo en una criba: realizar un mantenimiento cada 50 horas, cada 100 horas, etc..

Mantenimiento predictivo: es aquel que aunque esta preestablecido tiene una periodicidad más amplia en el tiempo y nos ayuda a preveer una avería en un elemento. Este mantenimiento consiste principalmente en un análisis de las vibraciones de los cojinetes, temperaturas, etc..

Mantenimiento correctivo: el la avería, el paro no programado.

Obra nueva: es aquella actuación que realizamos en un elemento para alargar la vida útil de la maquinaria o realizar una actuación no prevista inicialmente.

CASO PRÁCTICO Romà Catalana d’Àrids, s.l. es una empresa creada en el año 2001 mediante la unión de sus dos empresas matrices: el grupo de empresas de Prefabricados Pujol, dedicada principalmente a la fabricación de piezas prefabricadas de hormigón y Àridos Romà, s.a., dedicada principalmente a la ejecución de obra civil y con una fuerte división de aglomerado asfàltico. Es por ello que la misión de Romà Catalana d’Àrids, s.l. es el suministro de áridos a las dos empresas matrices con unos elevados niveles de calidad.

En su proceso de modernización la puesta en marcha de la planta de Miralcamp fabricada integramente por Talleres Alquezar, s.a. consistió en:

Definición del proyecto.

Los productos que queríamos producir eran:

Que productos	En cuanto tiempo
Arena natural lavada 0/5	235 días laborales Productividad diaria 85 % 10 horas / día Productividad horaria 90 % Total horas anuales 1798 h.
Arena artificial lavada 0/5
Arena artificial s/l 0/5
Gravilla artificial 5/12
Gravilla artificial 12/18
Gravilla artificial 18/30

Que calidades a cumplir :

Que productos	Uso	Ensayo crítico
Arenas lavadas	EHE /EAV	EAV > 80
Gravillas artificiales 5/12	EHE y PG4	El % de caras de fractura >90
Arena artificial s/l 0/5	PG4
Gravillas artificiales 12/18 y 18/30	PG4

Como queremos gestionar el material fabricado:

La carga de material fabricado será con pala cargadora.

El tipo de carga y tiempo: camiones de 27 t principalmente y el tiempo de maniobra deberá ser el menor posible.
¿Todos los productos se cargan de la misma manera? Si

La gestión de stock es en grandes pilas.

          Como queremos gestionar el control de entrada y salida de productos:

Albaranes manuales,

Deberá ser el mismo punto de control de entrada y salida de productos que el control de fabricación.

Estaba en proyecto poder fabricar de la Arena artificial s/l 0/5, una gravilla artificial 5/3 y una Arena artificial s/l 0/3 para las fábricas de terrazo del grupo.

Análisis y diseño Estudio del yacimiento geológico:

Tipo de yacimiento: materiales detríticos, con clastos de naturaleza monogénica carbonatada y arena natural de naturaleza poligénica (silicico-carbonatada): La curva granulométrica del yacimiento es (ver figura 6).

El tamaño máximo de los clastos en el yacimiento es de 152 mm existiendo diámetros máximos de 360 mm (se evalua en 1 % como máximo).

La fracción 0/5 mm natural es de una composición 30 % carbonatada 70 % silícica, con un equivalente de arena promedio de 55 (máximo 84 y mínimo de 27) y la relación de finos en la arena es del 8.77 %

La fracción > 5 mm es 100 % carbonatada, el desgaste de los ángeles es de 22 y la morfología del material es alargado.

El transporte a planta se realiza con dumperes de 50 t y el arranque es mecánico.

No existen arcillas que obliguen a un alimentador tipo vaiven.

Cantidad de reservas: es aceptable para la vida útil de la planta.

Definición de un proyecto.
Diagrama

Definición de un diagrama de flujo:

A partir de las premisas iniciales de la planta y el estudio del yacimiento geológico se define el siguiente diagrama de la página siguiente.

Definiremos los flujos de materiales y la ley de distribución de productos (una tonelada en bruto se transforma en % de productos fabricados y % merma). Con ello definimos que la planta deberá tener una producción media de 260 t/h.

Definiremos el modelo de maquinaria:

Alimentador principal de banda
Cribado de las naturales por vía seca: corte crítico en el paño inferior a 5 mm
El lavado de las arenas naturales se realizará mediante hidrociclonado.

Molino impactor terciario: alimentación máxima y esporádica de 100 mm, con un tamaño medio máximo de 50 mm y la velocidad del rotor debe oscilar de 65 m/s a 45 m/s para facilitar la variabilidad de productos finales, buscamos igualmente que el molino funcione siempre a cámara llena para obtener la máxima cubicidad de producto final y evitar desgastes innecesarios..

La cantidad de arcilla en la arena natural recomienda un lavado mediante un hidrociclonado ya que de esta manera conseguimos la calidad deseada y las mermas son las mínimas.

Cribado de los productos artificiales por vía seca y/o húmeda: cortes críticos en los paños de cortes a 12 mm y 5 mm.

El lavado de las arenas artificiales se realizará mediante hidrociclonado y la capacidad de variar la presión de trabajo de la máquina, consiguiendo diferentes calidades de productos fabricados.

Asignaremos las máquinas más idóneas para cumplir con los requerimientos del diagrama de flujo:

Alimentador principal: alimentador de banda

Cribado de naturales: criba CT-6 con el paño de corte a 5 mm del tipo anticolmatante de inoxidable para conseguir la máxima producción.

Equipo de lavado de artificiales: RAC 250 con cinta giratoria para poder retirar el material drenado.

Molino impactor terciario: ZS-100 con variador de frecuencia en el motor.

Cribado de artificiales: criba CT-6 con paños de tipo anticolmatante.

Equipo de lavado de artificiales: RAC 150 con cinta giratoria para poder retirar el material drenado.

Los puntos críticos de la instalación son:

La criba de naturales donde su producción depende del % de la fracción 0/5 a tratar y del grado de humedad del todo uno El equipo de lavado de naturales.

El número de reservas es aceptable para la vida útil de la planta.

El diseño y la automatización:


Los parámetros a cumplir en el diseño han sido:

Automatizar la producción: Por ejemplo la automatización de la producción de la planta se basa en:

Máquina	Parámetro de control de la producción en el proceso de material natural
Cinta C/01 y Criba CR/01	- La alimentación del todo uno debe ser cómo máximo de 400 t/h
Criba CR/01	- Es función de la humedad del todo uno. - Es función del corte crítico a 5 mm. del tercer piso - relación arena (<5mm.)/grava(>5mm.)
Molino terciario (MT/01) + retorno de material (C/11)	La capacidad de alimentación del molino máxima es de 220 t/h, si el material de retorno conjuntamente con el material > 5 mm son superiores a 210 t/h, la alimentación principal debe estabilizarse.
Tolva de regulación (TO/02)	Si la tolva se encuantra en un máximo de carga la alimentación general debe disminuir para evitar el rebose.
Equipo de lavado (EL/01)	La alimentación máxima es de 150 t/h de procesamiento de material 0/5 (<5mm)

El operador prefija la humedad del material del todo uno (muy húmedo, húmedo, normal, seco y muy seco. La máquina conoce la relación grava/arena del todo uno

Crearemos una receta de producción automatizada

Establecer mecanismos de protección automáticos que eviten los paros por atranques, por sobre esfuerzos (p.e.: en la cinta de alimentación a la criba de artificiales existe un limitador de par que funciona por nivel de máximo, en el caso de alcanzar este punto cortará la alimentación a la cinta, una vez vuelto a alcanzar un valor se volverá a poner en marcha, etc)

Estandarización de maquinaria:

El tipo de motores son: 1 unidad de 270 cv, 1 unidad de 75 cv, 3 ud de 40 cv, el resto son motores de 20 cv y 15 cv

Solo existen dos tipos de cintas.

Podemos alcanzar todos los puntos motrices de la maquinaria para facilitar el mantenimiento preventivo.

Diseñar los puestos de trabajo:

1 encargado operador de planta (que sea palista)
1 basculero = operador de planta,
1 palista.
Si comparásemos esta planta en producción manual y automatizada los resultados serían:
Si conocemos que nuestro punto crítico es el equipo de lavada EL/01 con una producción máxima de 150 t/h y que nuestro yacimiento en el corte a 5 mm tenemos una cantidad máxima, media y mínima de 75, 57 y 38 % pasante con una desviación standard de 12.5, estudiando el 90 % de la población.

Si suponemos el caso de un operario ejemplar: en la producción de la planta acepta tener complicaciones el 15 % del tiempo de producción, produciendo sin problemas el 85 % del tiempo restante (matemáticamente corresponde a % de arena que tenemos en el 85 % del yacimiento, (se trata del 70 % de la población y una cola del 15 %, restando la cola superior el otro 15 %). El cálculo matemático del 85 % del yacimiento el % pasante de arena sería: % arena pasante máxima = media + dst * 1 = 57 + 12.4 * 1 = 69 %



En un control de la producción manual significará una producción media de 150/0.69 = 217 t/h

La diferencia entre una p. automatizada de 238 t/h y 217 t/h en producción manual es del 9 %

La diferencia entre 263 t/h de la producción teórica y 238 t/h de la producción media hasta la fecha es una variable de mejora (p.e.: mejorar la verificación de las básculas)

El mantenimiento industrial

El mantenimiento de la planta se basa en asignar a cada máquina una rutina de mantenimiento, la base de esta rutina son las horas de funcionamiento de cada motor controladas mediante un scada y exportadas diariamente a un programa de mantenimiento.

Para llevar a cabo el mantenimiento hemos definido los siguientes tipos de trabajos:

Mantenimiento preventivo: Es el que tenemos preestablecido en un programa de trabajo (recomendado por el fabricante):

Por ejemplo:
ELEMENTO: CRIBA
PERIODICIDAD: CADA 50 HORAS / CADA 100 HORAS /CADA 2500 HORAS ENGRASE MOTOR ELÉCTRICO.
Mantenimiento predictivo: Es el que tenemos preestablecido en un programa de trabajo pero nos ayuda a preveer el comportamiento de una máquina:

Por ejemplo:

ELEMENTO: EQUIPO DE LAVADO EL/01 RAC 250
ACCIÓN: Control de las vibraciones de un rodamiento (velocidad mm/sg, aceleración y envolvente de la aceleración (gE ) y temperatura del rodamiento Mantenimiento correctivo: es la avería, el paro no programado.
Por ejemplo:

ELEMENTO: EQUIPO DE LAVADO
ACCION: Rotura de los tornillos que sujetan el vibrador a la estructura del escurridor.
Obra nueva: es la operación que realizamos para alargar la vida útil de la máquina o para cambiar sus condiciones de trabajo.
Si analizamos los diferentes tipos de trabajo a lo largo de la vida de la instalación los resultados obtenidos son que:

El mantenimiento correctivo disminuye.

Las obra nuevas desaparecen.

El mantenimiento predictivo permanece constante.

El mantenimiento preventivo aumenta.

Como consecuencia de ello, la productividad asciende de la siguiente forma: Si comparamos los efectos de la productividad y la producción tendremos comparando una planta en manual y otra con un proceso automatizado y realizando mantenimiento.

Podremos observar una diferencia de producción del 33 % y debemos esperar que esta aumente ya que existe una fuerte variable de mejora de la producción entre la producción teórica a alcanzar de 263 t/h y la real de 238 t/h.

CONCLUSIONES FINALES

Las acciones de diseño, automatización y mantenimiento hacen que los costes iniciales de compra y puesta en marcha de la instalación sean superiores a los actuales, pero estos costes son amortizados a lo largo de la vida útil de la planta. Mientras que los costes directos de fabricación pueden disminuir y la cantidad de toneladas producidas asciende considerablemente (33 % como mínimo). Este conjunto de hechos hace que el coste de producción sea considerablemente inferior y nuestra instalación sea más competitiva en el mercado.

	Producción horaria t/h	Días de trabajo al año	Horas en una jornada	Productividad	Toneladas producidas al año (t)
Planta en manual	217	235	10	76,6 %	390.621
Planta automatizada y con mantenimiento	238	235	10	93 %	520.019

Planta de trituración y lavado Alquezar

Planta de trituración y lavado de Talleres Alquezar S.A. para la gravera Altos Peñes

En el término municipal de Zaragoza y frente al polígono industrial Malpica, donde se encuentran las oficinas centrales de Talleres Alquezar, S.A., se encuentra la planta de áridos de la empresa Áridos Blesa. La gravera Altos Peñes, como se conoce a esta explotación de la empresa Áridos Blesa, es un yacimiento detrítico, con una curva granometrica variable donde el porcentaje de arena natural oscila entre un 26% y un 62%, siendo también el material a triturar variable entre un 25% y un 40%. Los equivalentes de arena oscilan entre el 20 y el 62%.

La planta de Áridos Blesa esta diseñada para un espacio muy reducido, con dos líneas diferenciadas, una de lavado y otra de trituración, que se interrelacionan cuando es necesario. El todo-uno procedente del frente de explotación es transportado por los dúmperes que alimentan a la tolva primaria de 90 m3 de capacidad. El material es extraído de la tolva mediante un alimentador vibrante que alimenta una banda transportadora y que envía el material hasta una criba que lo corta en las siguientes granulometrías: · Granulometría mayor de 200 mm, que es la granulometría que no se desea enviar en la planta y se almacena en su respectivo acopio. · Granulometría 40-200 mm, con la que se alimenta la línea de trituración. · Granulometría 0-40 mm, con la que se alimenta la línea natural. Línea natural La granulometría 0-40 mm es enviada mediante un transportador hasta un trómel donde se lava el material. A continuación se pasa a la etapa de clasificación, donde se obtienen los materiales clasificados. Al recuperador de finos se envía el agua más la arena procedente de los trómeles y las cribas. En este agua se encuentran en suspensión las arenas de la granulometría deseada (0-4 mm para la fabricación de hormigón), junto con los elementos nocivos que ésta arrastra, como las arcillas y los limos. Mediante el ciclonado se consigue la separación de las partículas de arcilla. Para ello se utiliza un recuperador de finos, que consta de tres partes principales: · La cuba, donde se acopia el agua. · La bomba, que absorbe el agua con áridos directamente desde el fondo de la cuba, con lo que se debe de mantener un nivel mínimo de agua. A tal efecto, el agua ciclonada retornara a la cuba en caso de perder nivel en la cuba. La bomba impulsa el agua hasta el ciclón. · En el ciclón se produce propiamente la recuperación de finos, basándose en las propiedades de los hidrociclones, dimensionando esta parte en función del caudal y la concentración que hay en cada caso. Para el dimensionamiento de un ciclón se debe considerar diferentes variables. Posiblemente la más importante sea el punto de separación. Este punto para un hidrociclón genérico se aprecia en la Figura 4: el D50 representa el tamaño correspondiente de partícula que tiene el 50% de probabilidades de ir tanto a la fracción fina como a la gruesa; asimismo, el D95 será aquel tamaño de partículas que tengan el 95% de probabilidades de ir a la fracción fina y el 5% a la fracción gruesa. El ciclón se dimensiona para eliminar el tamaño de partículas que presentan los elementos nocivos y las partículas de finos inferiores a 0,063 mm, para conseguir los máximos marcados por la EHE-99 para arenas lavadas. Otras variables a tener en cuenta son: · El diámetro interno de la sección cilíndrica del ciclón, ya que a mayor diámetro, mayor capacidad y mayor punto de separación. · La presión de entrada. Hay un aumento de la capacidad y una disminución del punto de separación al aumentar la presión de entrada. · Diámetro del vortex finder (salida superior ciclón). Es menor el punto de separación de la capacidad del hidrociclón al disminuir este diámetro. · Contenido en sólidos en la alimentación. El punto de separación será mayor al aumentar la concentración y, en muchos casos, al mismo tiempo, es menos precisa la separación. Otro elemento de gran importancia es el escurridor sobre el cual descarga el ciclón. En este elemento se debe conseguir que el agua retorne a la cuba y evacue la arena a su acopio correspondiente. Las dimensiones de este escurridor iran en función del caudal de arena que se deba escurrir. La curva granométrica de la arena lavada en esta planta es la que aparece en la Figura 7. Los productos clasificados son acopiados mediante cinta en acopios con las siguientes capacidades: · Arena acopiada mediante cinta triper con una capacidad de 50.000 m3. · Material 6-12 y 12-20 mm acopiado mediante cinta con una capacidad de 500 m3 · Material 20-40 mm acopiado mediante cargadora para su retrituración. Línea de trituración secundaria La línea de trituración secundaria (aunque por su posición en la planta podría considerarse primaria, ya que no hay ningún otro equipo de conminución instalado delante) comienza en la criba anteriormente mencionada. Este material es recogido por una tolva pulmón, que mediante un alimentador vibrante alimenta a otro transportador de banda que descarga sobre un molino impactor con regulación hidráulica de Talleres Alquezar. Este molino (ver Figura 8) cuenta interiormente con tres zonas bien definidas donde tienen lugar las distintas etapas de trituración: · La primera etapa está compuesta de la cámara de impacto y de los elementos de impacto; ellos garantizan una segura y cuidadosa trituración. Muchos de los blindajes laterales que forman la cámara son iguales y sustituibles entre ellos. · La segunda etapa de trituración la forman las placas de impacto perfiladas montadas en un rastre regulable. · La tercera y última etapa consta de las placas de impacto perfiladas montadas en rieles. · A través de un nuevo desarrollo de concepto motriz se llega a alcanzar un buen ingreso del material en la tercera etapa y, con ello, se obtiene un producto final de alta calidad. La alimentación entra lateralmente en la cámara. Aquí los barrones de impacto del rotor toman el material y lo golpean contra la cuña, donde es triturado. Por la penetración de la punta se ejerce en el material una alta presión y esfuerzo de flexión. También para materiales difíciles de triturar existe una segunda ruptura con el sistema de la primera etapa. Los fragmentos de material triturado llegan a la segunda etapa de trituración, mientras que los materiales no fragmentados o excesivamente grandes serán devueltos nuevamente a la cámara de impacto, y permanecerán allí hasta que estén suficientemente triturados y pasen a la segunda y tercera etapa. El material pre-triturado puede ya pasar a la segunda etapa de trituración para finalizar el proceso en la tercera etapa, donde se realiza la trituración final (esta tercera etapa puede ser opcional). En comparación con otros sistemas, estos molinos de impacto son resistentes para la trituración de grandes materiales por su robusta constitución y trabajan sin ningún problema donde cualquier otro molino de impactos capitula. De esta manera, se obtiene una alta seguridad en el funcionamiento en comparación con otros molinos. La pretrituración y molienda en un solo molino de impactos significa que se pueden reducir la alta inversión y los gastos de producción. En la planta de Áridos Blesa se alcanza una producción media de 60 t/h se arena 0-4 mm y se utiliza para la producción tanto de zahorra como de arenas. En la Figura 13 se puede apreciar la curva granulométrica de la zahorra triturada, mientras que en la Figura 15 se muestra la curva de la granulometría 0-4 mm triturada. Línea de trituración terciaria El material de salida del molino es recogido por un transportadora de banda que envía el material a una nueva criba. En esta criba se realiza un único corte a 40 mm; por debajo de 40 mm el material es enviado a la línea de trituración, y por encima de esta granulometría es enviado a la tolva pulmón que alimenta al molino impactor de eje vertical. Tanto la cinta C4 como la cinta C10 (ver flujograma) pueden incrementar la línea de naturales o pasar a la línea de trituración terciaria. Esta alimentación puede realizarse mediante cargadora en la tolva de pulmón que alimenta al molino de eje vertical. El molino de eje vertical destinado a la fabricación de arenas es alimentado mediante la cinta C9 desde la tolva de los rechazos de las cribas CR5 y CR4, y lo cargado mediante cargadora en la propia tolva de pulmón. En esta planta se apostó por la utilización de este molino ZS. Se trata de un impactor de eje vertical sobre el cual va montado un rotor que es el encargado de proporcionar al material la suficiente energía cinética para que al golpear con la cámara de trituración el material sea modificado en su granulometría. En este tipo de impacto- res, la alimentación se realiza en el centro del rotor de manera vertical, de tal manera que este lanza el material a la cámara de trituración. La cámara de trituración puede disponerse para realizar una trituración autógena; es decir, material contra material, lo cual proporciona un material con cantos redondeados con un porcentaje de finos más reducido, o colocar mazas de impacto, con lo que se consigue un material de formas más afiladas, con un contenido en finos más elevado. El impacto del material contra el material que se encuentra forrando las paredes de la cámara, o contra las placas de impacto situadas en ésta, causa el verdadero efecto de trituración. En el molino ZS se puede observar cómo el material entra por la parte superior, cayendo al centro del rotor, siendo éste quien los lanza sobre la cama de material (trituración autógena en este caso). El rotor también es susceptible de una modificación debido al tipo de material que se va a triturar. Dependiendo del rotor colocado, el tamaño máximo de alimentación varia entre un máximo de 40 mm para el rotor cerrado (materiales duros) y de 60 mm para el rotor abierto (materiales más frágiles). Mediante pruebas realizadas en los materiales tratados en diferentes plantas, se pueden mostrar diversos ejemplos con diferentes materiales. Como se observa, el comportamiento de este tipo de impactores es perfecto para todo tipo de situaciones. En este molino ZT se producen la mayoría de los finos de la planta, los cuales son recogidos por la cinta C10, que tiene la posibilidad de descargar en las cribas CR4 y CR5 para ser clasificado el material y depositado en sus correspondientes celdas o sobrealimentando la línea de natural, descargando en la cinta C11. Ampliación de la instalación La ampliación de la planta que está teniendo lugar actualmente consiste en una nueva línea de lavado, que parte de una nueva tolva receptora con su criba de primer corte, cinta, trómel, criba de clasificación y su recuperador con escurridor. Con esta ampliación se consigue dar una mayor rapidez a la admisión de material en la planta, así como ayudar a la línea de lavado. DPTO. TÉCNICO COMERCIAL DE TALLERES ALQUEZAR, S.A.

CLARIFICADORES DE AGUA ALQUEZAR SERIE CA

CLARIFICADORES DE AGUA SERIE CA.

Los Clarificadores de agua están destinados a realizar un mejor aprovechamiento del agua utilizada en el proceso de lavado de los áridos de la instalación. Mediante la clarificación del agua conseguimos eliminarle todos los lodos en ella disueltos para poder utilizarla de nuevo en el proceso de lavado de los áridos.

consta de dos partes fundamentales: balsa de decantación y equipo preparador de floculante. La balsa de decantación esta provista de una cuba de dilución donde el preparado de floculante se mezcla con el agua sucia que proviene de la instalación.

Esta mezcla se introduce por gravedad en el interior de la balsa, en cuyo interior los flóculos formados decantan hacia el fondo, mientras que el agua limpia es evacuada hacia la balsa de agua limpia.

El barro irá decantando y haciendo masa en el fondo, con el movimiento de las palas arrastramos este barro hacia el centro para favorecer su evacuación por medio de la bomba.

Una célula de carga situada en el accionamiento mide el esfuerzo realizado por las palas, en función de esta medida la bomba expulsa los lodos durante un tiempo prefijado, consiguiendo controlar la densidad del lodo expulsado, cuestión importante para controlar la densidad del lodo expulsado, cuestión importante para controlar la perdida de agua.

Cuando la célula de carga nos indica un sobre esfuerzo el clarificador dispone de un sistema motorizado para la elevación de las palas de rascado del interior del tanque.

DEPÓSITO DECANTADOR.

Su fabricación puede ser metálica con aros de refuerzo o de prefabricado de hormigón. En la solución metálica es posible su fabricación apoyado sobre losa de hormigón o sobre patas metálicas. El depósito decantador se puede fabricar también modular para el transporte. En el modulo central llevamos situado la cuba de dilución el sistema de accionamiento con sus palas rascadoras, bomba de lodos y tuberías de comunicación a la cabina de floculante.

PREPARADOR DE FLOCULANTE. Esta provisto de dos depósitos fabricados en acero inoxidable y equipados cada uno de ellos con dos agitadores. Ambos depósitos se utilizan para preparación y almacenamiento. Disponen de niveles que nos indican la posición de lleno y vacío. Mediante un dosificador volumétrico de polielectrolito regulamos la concentración en cada uno de los tanques.

La bomba tipo monokiber dosifica la cantidad de mezcla a la cuba de dilución. Esta bomba esta gobernada por un variador de frecuencia controlado mediante un medidor de decantación. Con este sistema se suministra al decantador la cantidad de mezcla que precisa en función de la cantidad y tipo de lodo que es entrado en cada momento, marcandole a la bomba la velocidad con la que ha de suministrar el floculante al depósito de dilución.

BOMBA DE LODOS

Bomba especial para la evacuación de los lodos del fondo del depósito. Prevista con válvula de regulación para su mantenimiento. Equipada con forros de goma antiabrasiva desmontables y con un diseño especifico para evitar la cavitación en la aspiración. Sistema de adición de agua limpia para tubo de aspiración y tubo de impulsión.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Modelo	Diámetro	Altura	Superficie	Capacidad	Velocidad	Potencia
	mm	mm	m2	m3/ hora	mm/seg.	C.V.
CA-4	4.000	3.000	13,6	70	1,6	1,5
CA-5	5.000	3.000	19,6	115	1,6	1,5
CA-6	6.000	3.000	28,3	160	1,6	1,5
CA-7	7.000	3.000	38,5	220	1,6	1,5
CA-8	8.000	3.000	50,3	290	1,6	1,5
CA-10	10.000	3.000	78,5	450	1,6	3.0
CA-12	12.000	4.000	113,1	650	1,6	3,0
CA-14	14.000	4.000	154,0	890	1,6	3,0