Como el diseño, la automatización de la producción y el mantenimiento pueden hacer que una planta de áridos sea más competitiva en el mercado
RESUMEN
El presente artículo pretende mostrar brevemente cuales van a ser las estrategias de operaciones de una planta de áridos (industria minera) para ser competitiva en el mercado, mostrando el caso práctico de la planta de tratamiento de Romà Catalana d’Àrids, s.l. en Miralcamp. Estas estrategias se basan en; el diseño, la automatización del proceso productivo y el mantenimiento industrial.
EL MARCO DE UNA PLANTA DE ÁRIDOS EN UN PROCESO INDUSTRIAL Si analizamos las áreas funcionales de una empresa (fig.1):
Figura 1 Áreas funcionales de una empresa.
La función de operaciones es la clave sobre la que vamos a actuar, ya que es la que se ocupa del diseño, la planificación, la ejecución y el control de todos aquellos procesos relativos al aprovisionamiento de materiales, partes y componentes; a su transformación, producción y ensamblaje y a la distribución y entrega de los productos terminados con máxima calidad y eficiencia. Ya que su objetivo reside en hacer que el valor de los outputs sea considerablemente mayor que el coste de los inputs y el de la transformación de los mismos para satisfacer a los clientes.
Para conocer cual es nuestra variable competitiva en el mercado hemos de analizar el posicionamiento operacional de una planta de áridos y su producto.
Nuestro posicionamiento operacional depende de:
Tipo de proceso productivo: es un flujo continuo conectado (H•a una planta procesadora).
El producto fabricado se trata de un material muy estandarizado y con volúmenes altos de producción; definiendo el producto como una “commodity”. Para nuestro cliente (p.e. Planta de hormigón) “le da lo mismo” comprar la arena de una planta de áridos o en otra (otro ejemplo de “commodity” es la cebada, el cemento, etc..)
Nuestro sistema de respuesta a la demanda es fabricar para stock (“make to stock”). Fabricamos y acopiamos nuestro producto en grandes pilas que luego servimos a nuestros clientes. En este proceso de producir contra stock hemos de intentar adecuarnos a la demanda con producciones niveladas y planificadas.
Por todo lo dicho, nuestra variable competitiva es el COSTE del producto fabricado. Ya que otras variables competitivas; como el servicio (entrega, carga,..), la calidad del producto y la disponibilidad del material se dan por hechas en el mercado, y los clientes preferentemente compran el producto porque tiene un mejor coste que el de la competencia.
Analizando otros sectores industriales enmarcados dentro de la misma variable competitiva tienen como característica que el flujo de producción es continuo y altamente automatizado: p.e. plantas químicas, industrias del papel, petróleo, etc.. ¿entenderíamos una industria química o del papel con una planta con un proceso continuo y sin automatizar?
COSTES DE PRODUCCIÓN
Si tenemos claro que nuestra variable competitiva es el coste, para ser eficientes en nuestro mercado y queremos mantener o aumentar nuestros beneficios industriales deberíamos competir en precio:
Deberemos empezar por analizar el coste de nuestra tonelada producida (Coste unitario Cu; euro/t):
Figura 2 Esquema de la variable competitiva COSTE referente a un precio de mercado.
| Cu= | Costes fijos + costes variables |
Unidades producidas |
Los parámetros que intervienen en el coste de nuestra tonelada producida son:
Costes fijos de producción
Costes variables de producción
Unidades producidas
Costes fijos de producción
Los costes fijos son aquellos que permanecen constantes en amplias gamas de la actividad para un periodo de tiempo dado. Al aumentar las unidades fabricadas la repercusión del coste fijo disminuye en las unidades fabricadas. (ver figura 3.)
Figura 3. Diagrama de costes fijos & nivel de actividad.
Los costes fijos de producción serían:
Costes de mano de obra indirecta (gerencia, director técnico, etc..).
costes de amortizaciones de la instalación (compra + ingeniería) y costes financieros.
Costes de estructura de empresa (administración, marketing..)
Costes variables de producción
Los costes variables de producción son aquellos que varían en proporción directa con el nivel de actividad para un periodo de tiempo dado. En consecuencia los costes variables totales son lineales y el coste variable por unidad es constante (ver figura 4).
Figura 4. Diagrama de costes variables & nivel de actividad.
Los costes variables de producción serían:
Costes de mano de obra directa.
Costes de materia prima.
Costes directos de fabricación (extracción, transporte, energía, fundición, restauración,..)
Es muy importante no mezclar costes de otro sector en el coste de fabricación, como puede ser el transporte de material producido a cliente, ya que hemos de analizar cada sector de la cadena de valor (explotación, transporte a planta, tratamiento y venta) como unidades de negocio perfectamente separadas y rentable de por si.
Unidades producidas
El número de unidades producidas anuales es función de:
t = ph (t/h) • hd (h/dia) • Da (dias/año)
Donde:
t ; toneladas producidas anualmente (t)
Ph; producción media de la instalación (t/h)
Hp; horas de producción efectivas en una jornada laboral (h/día)
Da; días de producción efectivos anuales (días/ año)
Es importante remarcar que el concepto de producción media de una instalación depende únicamente del diseño de la instalación, mientras que en los conceptos horas de producción y días de producción interviene el concepto de la productividad.
El factor productividad lo definiremos a partir de:
La productividad horaria
La productividad diaria.
Productividad horaria:Hd (h/día) 0 H
laborales (h/día)
• Productividad horaria % Donde:
Hp; horas de producción efectivas en una jornada laboral (h/día)
Hlaborales; horas de una jornada laboral (h/día)
Productividad horaria % ; Factor de minoración entre las horas totales de una jornada y las horas efectivas.
Por ejemplo:
Hd (h/día) = 10 (h/día) 90% = 9 horas
Donde:
Hlaborales; 10 horas de una jornada laboral (h/día)
Productividad horaria % ; 90 %
Hd.; 9 horas de producción efectivas.
Productividad diaria:
Da (días/año) = Dlaborables (días/año) • Productividad diaria %
Donde:
Da; son los días de producción efectivos durante un año (días/año)
Dlaborales; días laborables en un año (días/año)
Productividad diaria % ; Factor de minoración entre los días laborables anuales y los días de producción.
Por ejemplo:
Un año tiene 235 días laborables (Dlaborales)
Estimamos que tendremos:
Vacaciones: 20 días
Paros por causas climatológicas 10 días
Paro por avería 5 días
Total días de no producción 35 días
Por lo que produciremos 200 días al año.
Da (días/año) = 235 (días/año) • 85% = 200 días año
Si retomamos la expresión de cálculo del número de unidades producidas anualmente y las sustituimos los conceptos horas de producción y días de producción podremos obtener una productividad global:
t= Ph(t/h) •Hd (h/día) • Da (días/año)=Ph (t/h) • Hlab • Prod horaria Dlab (días/año) • Prod diaria=Ph(t/h) • Hlab (h/día) • Dlab (días/año) • Productividad%
Por ejemplo, si tenemos una instalación donde:
Producción horaria: 175 t/h
La jornada laboral es de 10 h/día
La productividad horaria es del 90 % (trabajaremos 9h/dia)
Los días laborables al año son 235 días/año
La productividad diaria es del 85 % (trabajamos 200 días/año)
Las toneladas producidas anualmente seran de:
t=175t/h • 10h/día • 90% • 235 días/año • 85%=175t/h • 10h/día •235 días/año • 76.6%=314606t
Con una productividad de la instalación del 76.6 %.
Resumiendo. Tenemos unos factores sobre los cuales no podemos actuar en un principio como:
horas laborales al día.
- días laborales al año.
Los otros dos factores sobre los cuales podremos actuar:
Producción horaria (t/h)
Productividad (%)
LA PRODUCCIÓN HORARIA
La producción horaria corresponde a las toneladas que tratamos en una hora de producción, y para alcanzar el objetivo esperado, el éxito radica en definir un buen proyecto.
Las etapas que debemos tener en cuenta para definir un buen proyecto son:
Definición del proyecto
Análisis y diseño
Desarrollo del proyecto (construcción de la maquinaria)
Implementación de un proyecto (puesta en marcha).
En este artículo nos centraremos en los dos primeros puntos.
En esta etapa definimos:
Que productos queremos producir, cuantos produciremos y en que tiempo.
Por ejemplo:
| Que productos | Cuantos | En cuanto tiempo |
| Arena natural lavada 0/5 | 265.000 t. | 235 días laborales |
| Arena artificial lavada 0/5 | 152.000 t. | Productividad diaria del 85 % |
| Arena artificial s/l 0/5 | 65.000 t | 10 horas/día |
| Gravilla artificial 5/14 | 180.000 t | Productivida horaria 90 %
Total horas anuales = 1798 horas |
Deberemos tener en cuenta la variabilidad del mercado e intentar trabajar en horquillas de productos finales, ya que nuestra demanda es variable en el tiempo.
Que calidades queremos que cumplan nuestros productos:
| Que productos | Usos |
| Arena natural lavada 0/5 | EHE |
| Arena artificial lavada 0/5 | EHE y PG4 |
| Arena artificial s/l 0/5 | EHE |
| Gravilla artificial 5/14 | EHE y PG4 |
Como queremos gestionar el material fabricado:
La carga de material fabricado se puede realizar con: pala cargadora, carga desde tolva, carga con cinta, etc…
Definición del tipo de carga y tiempo (camiones de 27 t, sobre tren, ..)
¿Todos los productos se cargan de la misma manera?
¿Que productos queremos cargar de una manera o de otra?
Que gestión de stock queremos.
En pilas, en silos
Cuantas pilas,
El stock se gestionará con pala cargadora, con cinta…
Definición del diagrama de flujos del material fabricado en planta
Como queremos gestionar el control de entrada y salida de productos:
Albaranes manuales,
Tarjetas de carga para productos y transportistas predefinidos,
¿Es la misma ubicación el control de entrada y salida de productos que el control de fabricación?.
Otro punto a tener en cuenta son los posibles proyectos en cartera que tenemos, obligándonos a dejar un espacio para ellos:
Plantas de hormigón, asfalto,…
Posibilidad de fabricar otros materiales.. de una arena 0/5 fabricar una 0/2 y una 2/5
Debemos dejar espacio para ellos,
Análisis y diseño
Una vez se ha definido correctamente el proyecto que queremos, continuaremos realizando un análisis de los datos existentes y perfilando un diagrama de flujo. Consecuentemente finalizando con el diseño de la planta.
Análisis
El primer punto a conocer exhaustivamente es el yacimiento geológico que queremos explotar. Por lo que hemos de definir:
Tipo de yacimiento: detrítico / masivo
Definición de curvas granulométricas.
Estado estructural del macizo rocoso (caso de un yacimiento masivo)
Tamaños máximos
Definición del modelo de arranque: mecánico, voladura
Tipo de transporte del yacimiento a planta: extravial, cinta.
Composición del material: sílice, carbonato
Calidades de la materia prima: desgaste de los ángeles, reactividades al hormigón, etc…
Singularidades: existencia de arcillas, materia orgánica, etc…
Cantidad de reservas. Definido correctamente el yacimiento geológico conjuntamente con la premisas definidas inicialmente, podremos definir un diagrama de flujo.
En un diagrama de flujo hemos de tener en cuenta:
Definiremos los flujos de materiales: distribución de productos (una tonelada en bruto se transforma en % de producto A, % de producto B, …..y % merma). Analizando las posibles orquillas de productos finales.
Definiremos el modelo de maquinaria que sea la más idónea para producir los productos deseados cumpliendo con los estandares de calidad definidos en nuestros productos finales. Esta maquinaria deberá tener la capacidad de producir un amplio abanico de productos finales (p.e. en un molino terciario tener un variador de frecuencia).
Definiremos cuales son los requerimientos de funcionamiento de cada tipo de máquina: tamaño máximo de alimentación - molino terciario que trata material silícico d máx. 40 mm, equipo de lavado: dilución de la arcilla 60 g/l, cantidad máxima de finos,…
Conoceremos los puntos críticos de la instalación.
Concluyendo con una producción media y los productos que existirán de stock.
Una vez comprobemos que el diagrama de flujo cumple con la definición del proyecto esperado y la generación de stocks o las decisiones de compra a otras plantas esten concluidas pasaremos al diseño de la planta.
Diseño
Los parámetros a tener en cuenta en el diseño son:
Simplificación del proceso de producción y buscar elementos que produzcan variabilidad de productos finales.
Automatizar la producción: la producción de la planta no depende del factor humano / es un autómata el que maximiza la producción.
Establecer mecanismos de protección automáticos que eviten los paros por atranques, sobre esfuerzos, etc..
Estandarización de maquinaria (reducir la variabilidad de motores, estandarizar el tipo de cintas, etc…) = menor número de repuestos y facilidad en el mantenimiento
Diseñar pensando en la facilidad del mantenimiento preventivo (accesibilidad y facilidad de maniobra).
Diseñar los puestos de trabajo (simplificar y flexibilizar; p.e. el basculero pueda ser operador de planta, el operador de planta sea palista, etc..), buena situación del punto de control,..
El objetivo el diseño deberá facilitar un buen mantenimiento, optimizar los puestos de trabajo y facilitar la variabilidad de producción de productos finales.
LA AUTOMATIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Los objetivos principales de una producción automatizada son:
Hacer que la producción se optimice en todo momento y no dependa del factor humano, con lo que se consiguirá producciones horaria más altas.
Evitar paros por problemas mecánicos que surjan durante la producción del material, aumentando por lo tanto el tiempo de eficiencia de las máquinas (más horas trabajadas).
Crear una facilidad en la variabilidad de productos finales fabricados.
Es por ello que la automatización consiste en:
Maximizar la producción y para ello deberemos conocer:
La capacidad de trabajo de las máquinas.
La variabilidad de producir productos diferentes con la misma máquina.
Los puntos críticos de producción.
Los factores limitantes de la materia prima (humedad,…)
Establecer mecanismos de protección automáticos que eviten los paros por atranques, por sobre esfuerzos, etc..
Niveles en tolvas
Control en los motores (control del par, amperímetros…)
Velocidad de giro en cintas, etc.…
LA AUTOMATIZACIÓN NO CONSISTE EN PONER BÁSCULAS, NIVELES AMPERÍMETROS… PODEMOS GENERAR UN DESASTRE AUTOMATIZADO, ya que la automatización debe ser el fruto de un análisis, definiendo las fórmulas de maximización de la producción.
EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El objetivo del mantenimiento industrial es diminuir el número y el tiempo que afectan las paradas no programadas H•averías, y asegurar el uso de la maquinaria durante el periodo que tengamos definido de vida útil. Con ello alcanzaremos las siguientes metas:
Aumentar las horas y días de producción: incremento del factor productividad.
Disminución de los paros no programados.
Alargamiento de la vida útil de maquinaria.
Poder realizar análisis de la maquinaria buscando: que maquinaria es la que provoca mayores paros, si estos paros son debidos a un elemento de la máquina, que máquinas nos conllevan mayor gasto en mantenimiento y analizar que modificaciones o mejoras hemos de implementar para disminuir el número de problemas.
Otros análisis que nos debe poder alcanzar el mantenimiento es el estudio de la factivilidad de los repuestos (p.e. una fundición es mejor o peor que otra).
Para alcanzar estos objetivos las bases del mantenimiento consiste en definir unos tipos de trabajos:
Mantenimiento preventivo: es aquel que tenemos preestablecido. Suele ser el recomendado por el fabricante, que luego en su aplicación deberemos amoldarlo a las necesidades de nuestra instalación. Por ejemplo en una criba: realizar un mantenimiento cada 50 horas, cada 100 horas, etc..
Mantenimiento predictivo: es aquel que aunque esta preestablecido tiene una periodicidad más amplia en el tiempo y nos ayuda a preveer una avería en un elemento. Este mantenimiento consiste principalmente en un análisis de las vibraciones de los cojinetes, temperaturas, etc..
Mantenimiento correctivo: el la avería, el paro no programado.
Obra nueva: es aquella actuación que realizamos en un elemento para alargar la vida útil de la maquinaria o realizar una actuación no prevista inicialmente.
CASO PRÁCTICO Romà Catalana d’Àrids, s.l. es una empresa creada en el año 2001 mediante la unión de sus dos empresas matrices: el grupo de empresas de Prefabricados Pujol, dedicada principalmente a la fabricación de piezas prefabricadas de hormigón y Àridos Romà, s.a., dedicada principalmente a la ejecución de obra civil y con una fuerte división de aglomerado asfàltico. Es por ello que la misión de Romà Catalana d’Àrids, s.l. es el suministro de áridos a las dos empresas matrices con unos elevados niveles de calidad.
En su proceso de modernización la puesta en marcha de la planta de Miralcamp fabricada integramente por Talleres Alquezar, s.a. consistió en:
Definición del proyecto.
Los productos que queríamos producir eran:
| Que productos | En cuanto tiempo |
| Arena natural lavada 0/5 | 235 días laborales
Productividad diaria 85 %
10 horas / día
Productividad horaria 90 %
Total horas anuales 1798 h. |
| Arena artificial lavada 0/5 |
| Arena artificial s/l 0/5 |
| Gravilla artificial 5/12 |
| Gravilla artificial 12/18 |
| Gravilla artificial 18/30 |
Que calidades a cumplir :
| Que productos | Uso | Ensayo crítico |
| Arenas lavadas | EHE /EAV | EAV > 80 |
| Gravillas artificiales 5/12 | EHE y PG4 | El % de caras de fractura >90 |
| Arena artificial s/l 0/5 | PG4 | |
| Gravillas artificiales 12/18 y 18/30 | PG4 | |
Como queremos gestionar el material fabricado:
La carga de material fabricado será con pala cargadora.
El tipo de carga y tiempo: camiones de 27 t principalmente y el tiempo de maniobra deberá ser el menor posible.
¿Todos los productos se cargan de la misma manera? Si
La gestión de stock es en grandes pilas.
Como queremos gestionar el control de entrada y salida de productos:
Albaranes manuales,
Deberá ser el mismo punto de control de entrada y salida de productos que el control de fabricación.
Estaba en proyecto poder fabricar de la Arena artificial s/l 0/5, una gravilla artificial 5/3 y una Arena artificial s/l 0/3 para las fábricas de terrazo del grupo.
Análisis y diseño Estudio del yacimiento geológico:
Tipo de yacimiento: materiales detríticos, con clastos de naturaleza monogénica carbonatada y arena natural de naturaleza poligénica (silicico-carbonatada): La curva granulométrica del yacimiento es (ver figura 6).
El tamaño máximo de los clastos en el yacimiento es de 152 mm existiendo diámetros máximos de 360 mm (se evalua en 1 % como máximo).
La fracción 0/5 mm natural es de una composición 30 % carbonatada 70 % silícica, con un equivalente de arena promedio de 55 (máximo 84 y mínimo de 27) y la relación de finos en la arena es del 8.77 %
La fracción > 5 mm es 100 % carbonatada, el desgaste de los ángeles es de 22 y la morfología del material es alargado.
El transporte a planta se realiza con dumperes de 50 t y el arranque es mecánico.
No existen arcillas que obliguen a un alimentador tipo vaiven.
Cantidad de reservas: es aceptable para la vida útil de la planta.
Definición de un proyecto.
Diagrama
Definición de un diagrama de flujo:
A partir de las premisas iniciales de la planta y el estudio del yacimiento geológico se define el siguiente diagrama de la página siguiente.
Definiremos los flujos de materiales y la ley de distribución de productos (una tonelada en bruto se transforma en % de productos fabricados y % merma). Con ello definimos que la planta deberá tener una producción media de 260 t/h.
Definiremos el modelo de maquinaria:
Alimentador principal de banda
Cribado de las naturales por vía seca: corte crítico en el paño inferior a 5 mm
El lavado de las arenas naturales se realizará mediante hidrociclonado.
Molino impactor terciario: alimentación máxima y esporádica de 100 mm, con un tamaño medio máximo de 50 mm y la velocidad del rotor debe oscilar de 65 m/s a 45 m/s para facilitar la variabilidad de productos finales, buscamos igualmente que el molino funcione siempre a cámara llena para obtener la máxima cubicidad de producto final y evitar desgastes innecesarios..
La cantidad de arcilla en la arena natural recomienda un lavado mediante un hidrociclonado ya que de esta manera conseguimos la calidad deseada y las mermas son las mínimas.
Cribado de los productos artificiales por vía seca y/o húmeda: cortes críticos en los paños de cortes a 12 mm y 5 mm.
El lavado de las arenas artificiales se realizará mediante hidrociclonado y la capacidad de variar la presión de trabajo de la máquina, consiguiendo diferentes calidades de productos fabricados.
Asignaremos las máquinas más idóneas para cumplir con los requerimientos del diagrama de flujo:
Alimentador principal: alimentador de banda
Cribado de naturales: criba CT-6 con el paño de corte a 5 mm del tipo anticolmatante de inoxidable para conseguir la máxima producción.
Equipo de lavado de artificiales: RAC 250 con cinta giratoria para poder retirar el material drenado.
Molino impactor terciario: ZS-100 con variador de frecuencia en el motor.
Cribado de artificiales: criba CT-6 con paños de tipo anticolmatante.
Equipo de lavado de artificiales: RAC 150 con cinta giratoria para poder retirar el material drenado.
Los puntos críticos de la instalación son:
La criba de naturales donde su producción depende del % de la fracción 0/5 a tratar y del grado de humedad del todo uno El equipo de lavado de naturales.
El número de reservas es aceptable para la vida útil de la planta.
El diseño y la automatización:
Los parámetros a cumplir en el diseño han sido:
Automatizar la producción: Por ejemplo la automatización de la producción de la planta se basa en:
| Máquina | Parámetro de control de la producción en el proceso de material natural |
| Cinta C/01 y Criba CR/01 | - La alimentación del todo uno debe ser cómo máximo de 400 t/h |
| Criba CR/01 | - Es función de la humedad del todo uno.
- Es función del corte crítico a 5 mm. del tercer piso - relación arena (<5mm.)/grava(>5mm.) |
| Molino terciario (MT/01) + retorno de material (C/11) | La capacidad de alimentación del molino máxima es de 220 t/h, si el material de retorno conjuntamente con el material > 5 mm son superiores a 210 t/h, la alimentación principal debe estabilizarse. |
| Tolva de regulación (TO/02) | Si la tolva se encuantra en un máximo de carga la alimentación general debe disminuir para evitar el rebose. |
| Equipo de lavado (EL/01) | La alimentación máxima es de 150 t/h de procesamiento de material 0/5 (<5mm) |
|
El operador prefija la humedad del material del todo uno (muy húmedo, húmedo, normal, seco y muy seco.
La máquina conoce la relación grava/arena del todo uno |
| Crearemos una receta de producción automatizada |
Establecer mecanismos de protección automáticos que eviten los paros por atranques, por sobre esfuerzos (p.e.: en la cinta de alimentación a la criba de artificiales existe un limitador de par que funciona por nivel de máximo, en el caso de alcanzar este punto cortará la alimentación a la cinta, una vez vuelto a alcanzar un valor se volverá a poner en marcha, etc)
Estandarización de maquinaria:
El tipo de motores son: 1 unidad de 270 cv, 1 unidad de 75 cv, 3 ud de 40 cv, el resto son motores de 20 cv y 15 cv
Solo existen dos tipos de cintas.
Podemos alcanzar todos los puntos motrices de la maquinaria para facilitar el mantenimiento preventivo.
Diseñar los puestos de trabajo:
1 encargado operador de planta (que sea palista)
1 basculero = operador de planta,
1 palista.
Si comparásemos esta planta en producción manual y automatizada los resultados serían:
Si conocemos que nuestro punto crítico es el equipo de lavada EL/01 con una producción máxima de 150 t/h y que nuestro yacimiento en el corte a 5 mm tenemos una cantidad máxima, media y mínima de 75, 57 y 38 % pasante con una desviación standard de 12.5, estudiando el 90 % de la población.
Si suponemos el caso de un operario ejemplar: en la producción de la planta acepta tener complicaciones el 15 % del tiempo de producción, produciendo sin problemas el 85 % del tiempo restante (matemáticamente corresponde a % de arena que tenemos en el 85 % del yacimiento, (se trata del 70 % de la población y una cola del 15 %, restando la cola superior el otro 15 %). El cálculo matemático del 85 % del yacimiento el % pasante de arena sería: % arena pasante máxima = media + dst * 1 = 57 + 12.4 * 1 = 69 %
En un control de la producción manual significará una producción media de 150/0.69 = 217 t/h
La diferencia entre una p. automatizada de 238 t/h y 217 t/h en producción manual es del 9 %
La diferencia entre 263 t/h de la producción teórica y 238 t/h de la producción media hasta la fecha es una variable de mejora (p.e.: mejorar la verificación de las básculas)
El mantenimiento industrial
El mantenimiento de la planta se basa en asignar a cada máquina una rutina de mantenimiento, la base de esta rutina son las horas de funcionamiento de cada motor controladas mediante un scada y exportadas diariamente a un programa de mantenimiento.
Para llevar a cabo el mantenimiento hemos definido los siguientes tipos de trabajos:
Mantenimiento preventivo: Es el que tenemos preestablecido en un programa de trabajo (recomendado por el fabricante):
Por ejemplo:
ELEMENTO: CRIBA
PERIODICIDAD: CADA 50 HORAS / CADA 100 HORAS /CADA 2500 HORAS ENGRASE MOTOR ELÉCTRICO.
Mantenimiento predictivo: Es el que tenemos preestablecido en un programa de trabajo pero nos ayuda a preveer el comportamiento de una máquina:
Por ejemplo:
ELEMENTO: EQUIPO DE LAVADO EL/01 RAC 250
ACCIÓN: Control de las vibraciones de un rodamiento (velocidad mm/sg, aceleración y envolvente de la aceleración (gE ) y temperatura del rodamiento Mantenimiento correctivo: es la avería, el paro no programado.
Por ejemplo:
ELEMENTO: EQUIPO DE LAVADO
ACCION: Rotura de los tornillos que sujetan el vibrador a la estructura del escurridor.
Obra nueva: es la operación que realizamos para alargar la vida útil de la máquina o para cambiar sus condiciones de trabajo.
Si analizamos los diferentes tipos de trabajo a lo largo de la vida de la instalación los resultados obtenidos son que:
El mantenimiento correctivo disminuye.
Las obra nuevas desaparecen.
El mantenimiento predictivo permanece constante.
El mantenimiento preventivo aumenta.
Como consecuencia de ello, la productividad asciende de la siguiente forma: 
Si comparamos los efectos de la productividad y la producción tendremos comparando una planta en manual y otra con un proceso automatizado y realizando mantenimiento.
Podremos observar una diferencia de producción del 33 % y debemos esperar que esta aumente ya que existe una fuerte variable de mejora de la producción entre la producción teórica a alcanzar de 263 t/h y la real de 238 t/h.
CONCLUSIONES FINALES
Las acciones de diseño, automatización y mantenimiento hacen que los costes iniciales de compra y puesta en marcha de la instalación sean superiores a los actuales, pero estos costes son amortizados a lo largo de la vida útil de la planta. Mientras que los costes directos de fabricación pueden disminuir y la cantidad de toneladas producidas asciende considerablemente (33 % como mínimo). Este conjunto de hechos hace que el coste de producción sea considerablemente inferior y nuestra instalación sea más competitiva en el mercado.
| Producción horaria t/h | Días de trabajo al año | Horas en una jornada | Productividad | Toneladas producidas al año (t) |
| Planta en manual | 217 | 235 | 10 | 76,6 % | 390.621 |
| Planta automatizada y con mantenimiento | 238 | 235 | 10 | 93 % | 520.019 |
