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| En el término municipal de Zaragoza y frente al polígono industrial Malpica, donde se encuentran las oficinas centrales de Talleres Alquezar, S.A., se encuentra la planta de áridos de la empresa Áridos Blesa. La gravera Altos Peñes, como se conoce a esta explotación de la empresa Áridos Blesa, es un yacimiento detrítico, con una curva granometrica variable donde el porcentaje de arena natural oscila entre un 26% y un 62%, siendo también el material a triturar variable entre un 25% y un 40%. Los equivalentes de arena oscilan entre el 20 y el 62%. |
| La planta de Áridos Blesa esta diseñada para un espacio muy reducido, con dos líneas diferenciadas, una de lavado y otra de trituración, que se interrelacionan cuando es necesario. El todo-uno procedente del frente de explotación es transportado por los dúmperes que alimentan a la tolva primaria de 90 m3 de capacidad. El material es extraído de la tolva mediante un alimentador vibrante que alimenta una banda transportadora y que envía el material hasta una criba que lo corta en las siguientes granulometrías: · Granulometría mayor de 200 mm, que es la granulometría que no se desea enviar en la planta y se almacena en su respectivo acopio. · Granulometría 40-200 mm, con la que se alimenta la línea de trituración. · Granulometría 0-40 mm, con la que se alimenta la línea natural. Línea natural La granulometría 0-40 mm es enviada mediante un transportador hasta un trómel donde se lava el material. A continuación se pasa a la etapa de clasificación, donde se obtienen los materiales clasificados. Al recuperador de finos se envía el agua más la arena procedente de los trómeles y las cribas. En este agua se encuentran en suspensión las arenas de la granulometría deseada (0-4 mm para la fabricación de hormigón), junto con los elementos nocivos que ésta arrastra, como las arcillas y los limos. Mediante el ciclonado se consigue la separación de las partículas de arcilla. Para ello se utiliza un recuperador de finos, que consta de tres partes principales: · La cuba, donde se acopia el agua. · La bomba, que absorbe el agua con áridos directamente desde el fondo de la cuba, con lo que se debe de mantener un nivel mínimo de agua. A tal efecto, el agua ciclonada retornara a la cuba en caso de perder nivel en la cuba. La bomba impulsa el agua hasta el ciclón. · En el ciclón se produce propiamente la recuperación de finos, basándose en las propiedades de los hidrociclones, dimensionando esta parte en función del caudal y la concentración que hay en cada caso. Para el dimensionamiento de un ciclón se debe considerar diferentes variables. Posiblemente la más importante sea el punto de separación. Este punto para un hidrociclón genérico se aprecia en la Figura 4: el D50 representa el tamaño correspondiente de partícula que tiene el 50% de probabilidades de ir tanto a la fracción fina como a la gruesa; asimismo, el D95 será aquel tamaño de partículas que tengan el 95% de probabilidades de ir a la fracción fina y el 5% a la fracción gruesa. El ciclón se dimensiona para eliminar el tamaño de partículas que presentan los elementos nocivos y las partículas de finos inferiores a 0,063 mm, para conseguir los máximos marcados por la EHE-99 para arenas lavadas. Otras variables a tener en cuenta son: · El diámetro interno de la sección cilíndrica del ciclón, ya que a mayor diámetro, mayor capacidad y mayor punto de separación. · La presión de entrada. Hay un aumento de la capacidad y una disminución del punto de separación al aumentar la presión de entrada. · Diámetro del vortex finder (salida superior ciclón). Es menor el punto de separación de la capacidad del hidrociclón al disminuir este diámetro. · Contenido en sólidos en la alimentación. El punto de separación será mayor al aumentar la concentración y, en muchos casos, al mismo tiempo, es menos precisa la separación. Otro elemento de gran importancia es el escurridor sobre el cual descarga el ciclón. En este elemento se debe conseguir que el agua retorne a la cuba y evacue la arena a su acopio correspondiente. Las dimensiones de este escurridor iran en función del caudal de arena que se deba escurrir. La curva granométrica de la arena lavada en esta planta es la que aparece en la Figura 7. Los productos clasificados son acopiados mediante cinta en acopios con las siguientes capacidades: · Arena acopiada mediante cinta triper con una capacidad de 50.000 m3. · Material 6-12 y 12-20 mm acopiado mediante cinta con una capacidad de 500 m3 · Material 20-40 mm acopiado mediante cargadora para su retrituración. Línea de trituración secundaria La línea de trituración secundaria (aunque por su posición en la planta podría considerarse primaria, ya que no hay ningún otro equipo de conminución instalado delante) comienza en la criba anteriormente mencionada. Este material es recogido por una tolva pulmón, que mediante un alimentador vibrante alimenta a otro transportador de banda que descarga sobre un molino impactor con regulación hidráulica de Talleres Alquezar. Este molino (ver Figura 8) cuenta interiormente con tres zonas bien definidas donde tienen lugar las distintas etapas de trituración: · La primera etapa está compuesta de la cámara de impacto y de los elementos de impacto; ellos garantizan una segura y cuidadosa trituración. Muchos de los blindajes laterales que forman la cámara son iguales y sustituibles entre ellos. · La segunda etapa de trituración la forman las placas de impacto perfiladas montadas en un rastre regulable. · La tercera y última etapa consta de las placas de impacto perfiladas montadas en rieles. · A través de un nuevo desarrollo de concepto motriz se llega a alcanzar un buen ingreso del material en la tercera etapa y, con ello, se obtiene un producto final de alta calidad. La alimentación entra lateralmente en la cámara. Aquí los barrones de impacto del rotor toman el material y lo golpean contra la cuña, donde es triturado. Por la penetración de la punta se ejerce en el material una alta presión y esfuerzo de flexión. También para materiales difíciles de triturar existe una segunda ruptura con el sistema de la primera etapa. Los fragmentos de material triturado llegan a la segunda etapa de trituración, mientras que los materiales no fragmentados o excesivamente grandes serán devueltos nuevamente a la cámara de impacto, y permanecerán allí hasta que estén suficientemente triturados y pasen a la segunda y tercera etapa. El material pre-triturado puede ya pasar a la segunda etapa de trituración para finalizar el proceso en la tercera etapa, donde se realiza la trituración final (esta tercera etapa puede ser opcional). En comparación con otros sistemas, estos molinos de impacto son resistentes para la trituración de grandes materiales por su robusta constitución y trabajan sin ningún problema donde cualquier otro molino de impactos capitula. De esta manera, se obtiene una alta seguridad en el funcionamiento en comparación con otros molinos. La pretrituración y molienda en un solo molino de impactos significa que se pueden reducir la alta inversión y los gastos de producción. En la planta de Áridos Blesa se alcanza una producción media de 60 t/h se arena 0-4 mm y se utiliza para la producción tanto de zahorra como de arenas. En la Figura 13 se puede apreciar la curva granulométrica de la zahorra triturada, mientras que en la Figura 15 se muestra la curva de la granulometría 0-4 mm triturada. Línea de trituración terciaria El material de salida del molino es recogido por un transportadora de banda que envía el material a una nueva criba. En esta criba se realiza un único corte a 40 mm; por debajo de 40 mm el material es enviado a la línea de trituración, y por encima de esta granulometría es enviado a la tolva pulmón que alimenta al molino impactor de eje vertical. Tanto la cinta C4 como la cinta C10 (ver flujograma) pueden incrementar la línea de naturales o pasar a la línea de trituración terciaria. Esta alimentación puede realizarse mediante cargadora en la tolva de pulmón que alimenta al molino de eje vertical. El molino de eje vertical destinado a la fabricación de arenas es alimentado mediante la cinta C9 desde la tolva de los rechazos de las cribas CR5 y CR4, y lo cargado mediante cargadora en la propia tolva de pulmón. En esta planta se apostó por la utilización de este molino ZS. Se trata de un impactor de eje vertical sobre el cual va montado un rotor que es el encargado de proporcionar al material la suficiente energía cinética para que al golpear con la cámara de trituración el material sea modificado en su granulometría. En este tipo de impacto- res, la alimentación se realiza en el centro del rotor de manera vertical, de tal manera que este lanza el material a la cámara de trituración. La cámara de trituración puede disponerse para realizar una trituración autógena; es decir, material contra material, lo cual proporciona un material con cantos redondeados con un porcentaje de finos más reducido, o colocar mazas de impacto, con lo que se consigue un material de formas más afiladas, con un contenido en finos más elevado. El impacto del material contra el material que se encuentra forrando las paredes de la cámara, o contra las placas de impacto situadas en ésta, causa el verdadero efecto de trituración. En el molino ZS se puede observar cómo el material entra por la parte superior, cayendo al centro del rotor, siendo éste quien los lanza sobre la cama de material (trituración autógena en este caso). El rotor también es susceptible de una modificación debido al tipo de material que se va a triturar. Dependiendo del rotor colocado, el tamaño máximo de alimentación varia entre un máximo de 40 mm para el rotor cerrado (materiales duros) y de 60 mm para el rotor abierto (materiales más frágiles). Mediante pruebas realizadas en los materiales tratados en diferentes plantas, se pueden mostrar diversos ejemplos con diferentes materiales. Como se observa, el comportamiento de este tipo de impactores es perfecto para todo tipo de situaciones. En este molino ZT se producen la mayoría de los finos de la planta, los cuales son recogidos por la cinta C10, que tiene la posibilidad de descargar en las cribas CR4 y CR5 para ser clasificado el material y depositado en sus correspondientes celdas o sobrealimentando la línea de natural, descargando en la cinta C11. Ampliación de la instalación La ampliación de la planta que está teniendo lugar actualmente consiste en una nueva línea de lavado, que parte de una nueva tolva receptora con su criba de primer corte, cinta, trómel, criba de clasificación y su recuperador con escurridor. Con esta ampliación se consigue dar una mayor rapidez a la admisión de material en la planta, así como ayudar a la línea de lavado. DPTO. TÉCNICO COMERCIAL DE TALLERES ALQUEZAR, S.A. |
lunes, 5 de mayo de 2008
Planta de trituración y lavado Alquezar
Planta de trituración y lavado de Talleres Alquezar S.A. para la gravera Altos Peñes
martes, 22 de abril de 2008
SMOPYC 2008
14. Salón Internacional de Maquinaria de Obras Públicas, Construcción y Minería. Del 22 al 24 de Abril de 2008
TALLERES ALQUEZAR tendrá su stand ubicado en el Pabellón 3 C-D / 1-10
sábado, 18 de agosto de 2007
Inauguración Planta de hormigón Emipesa.
| EMIPESA, S.A., empresa muy consolidada en la provincia de Teruel dentro del sector de la construcción, ha inaugurado su nueva central de hormigón ubicada en el magnifico polígono industrial de PLATEA en Teruel, confiando el diseño y fabricación de la misma a Talleres Alquezar S.A. | |||||||||||||||
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| Se trata de una moderna instalación tipo torre, diseñada y concebida para cumplir con los mas estrictos requisitos de seguridad, y medio ambiente, además de la funcionalidad de una fabrica de hormigón preparado de alta calidad.EMIPESA, S.A. apuesta por la conservación del medio ambiente para ello se ha instalado un equipo RECICLADOR DE HORMIGON que dispone de un filtro prensa de recuperación de agua, que es lo que caracteriza a la planta como vertido “Cero”. | |||||||||||||||
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Por su parte ARCO ELECTRONICA, S.A., se ha encargado de realizar la Automatización e Instalación eléctrica de esta fabrica de hormigón en la que se han contemplado:
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sábado, 5 de mayo de 2007
CLARIFICADORES DE AGUA ALQUEZAR SERIE CA
CLARIFICADORES DE AGUA SERIE CA.
Los Clarificadores de agua están destinados a realizar un mejor aprovechamiento del agua utilizada en el proceso de lavado de los áridos de la instalación. Mediante la clarificación del agua conseguimos eliminarle todos los lodos en ella disueltos para poder utilizarla de nuevo en el proceso de lavado de los áridos.
consta de dos partes fundamentales: balsa de decantación y equipo preparador de floculante. La balsa de decantación esta provista de una cuba de dilución donde el preparado de floculante se mezcla con el agua sucia que proviene de la instalación.
Esta mezcla se introduce por gravedad en el interior de la balsa, en cuyo interior los flóculos formados decantan hacia el fondo, mientras que el agua limpia es evacuada hacia la balsa de agua limpia.
El barro irá decantando y haciendo masa en el fondo, con el movimiento de las palas arrastramos este barro hacia el centro para favorecer su evacuación por medio de la bomba.
Una célula de carga situada en el accionamiento mide el esfuerzo realizado por las palas, en función de esta medida la bomba expulsa los lodos durante un tiempo prefijado, consiguiendo controlar la densidad del lodo expulsado, cuestión importante para controlar la densidad del lodo expulsado, cuestión importante para controlar la perdida de agua.
Cuando la célula de carga nos indica un sobre esfuerzo el clarificador dispone de un sistema motorizado para la elevación de las palas de rascado del interior del tanque.
DEPÓSITO DECANTADOR.
Su fabricación puede ser metálica con aros de refuerzo o de prefabricado de hormigón. En la solución metálica es posible su fabricación apoyado sobre losa de hormigón o sobre patas metálicas. El depósito decantador se puede fabricar también modular para el transporte. En el modulo central llevamos situado la cuba de dilución el sistema de accionamiento con sus palas rascadoras, bomba de lodos y tuberías de comunicación a la cabina de floculante.
PREPARADOR DE FLOCULANTE. Esta provisto de dos depósitos fabricados en acero inoxidable y equipados cada uno de ellos con dos agitadores. Ambos depósitos se utilizan para preparación y almacenamiento. Disponen de niveles que nos indican la posición de lleno y vacío. Mediante un dosificador volumétrico de polielectrolito regulamos la concentración en cada uno de los tanques.
La bomba tipo monokiber dosifica la cantidad de mezcla a la cuba de dilución. Esta bomba esta gobernada por un variador de frecuencia controlado mediante un medidor de decantación. Con este sistema se suministra al decantador la cantidad de mezcla que precisa en función de la cantidad y tipo de lodo que es entrado en cada momento, marcandole a la bomba la velocidad con la que ha de suministrar el floculante al depósito de dilución.
BOMBA DE LODOS
Bomba especial para la evacuación de los lodos del fondo del depósito. Prevista con válvula de regulación para su mantenimiento. Equipada con forros de goma antiabrasiva desmontables y con un diseño especifico para evitar la cavitación en la aspiración. Sistema de adición de agua limpia para tubo de aspiración y tubo de impulsión.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
consta de dos partes fundamentales: balsa de decantación y equipo preparador de floculante. La balsa de decantación esta provista de una cuba de dilución donde el preparado de floculante se mezcla con el agua sucia que proviene de la instalación.
Esta mezcla se introduce por gravedad en el interior de la balsa, en cuyo interior los flóculos formados decantan hacia el fondo, mientras que el agua limpia es evacuada hacia la balsa de agua limpia.
El barro irá decantando y haciendo masa en el fondo, con el movimiento de las palas arrastramos este barro hacia el centro para favorecer su evacuación por medio de la bomba.
Una célula de carga situada en el accionamiento mide el esfuerzo realizado por las palas, en función de esta medida la bomba expulsa los lodos durante un tiempo prefijado, consiguiendo controlar la densidad del lodo expulsado, cuestión importante para controlar la densidad del lodo expulsado, cuestión importante para controlar la perdida de agua.
Cuando la célula de carga nos indica un sobre esfuerzo el clarificador dispone de un sistema motorizado para la elevación de las palas de rascado del interior del tanque.
DEPÓSITO DECANTADOR.
Su fabricación puede ser metálica con aros de refuerzo o de prefabricado de hormigón. En la solución metálica es posible su fabricación apoyado sobre losa de hormigón o sobre patas metálicas. El depósito decantador se puede fabricar también modular para el transporte. En el modulo central llevamos situado la cuba de dilución el sistema de accionamiento con sus palas rascadoras, bomba de lodos y tuberías de comunicación a la cabina de floculante.
PREPARADOR DE FLOCULANTE. Esta provisto de dos depósitos fabricados en acero inoxidable y equipados cada uno de ellos con dos agitadores. Ambos depósitos se utilizan para preparación y almacenamiento. Disponen de niveles que nos indican la posición de lleno y vacío. Mediante un dosificador volumétrico de polielectrolito regulamos la concentración en cada uno de los tanques.
La bomba tipo monokiber dosifica la cantidad de mezcla a la cuba de dilución. Esta bomba esta gobernada por un variador de frecuencia controlado mediante un medidor de decantación. Con este sistema se suministra al decantador la cantidad de mezcla que precisa en función de la cantidad y tipo de lodo que es entrado en cada momento, marcandole a la bomba la velocidad con la que ha de suministrar el floculante al depósito de dilución.
BOMBA DE LODOS
Bomba especial para la evacuación de los lodos del fondo del depósito. Prevista con válvula de regulación para su mantenimiento. Equipada con forros de goma antiabrasiva desmontables y con un diseño especifico para evitar la cavitación en la aspiración. Sistema de adición de agua limpia para tubo de aspiración y tubo de impulsión.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
| Modelo | Diámetro | Altura | Superficie | Capacidad | Velocidad | Potencia |
| mm | mm | m2 | m3/ hora | mm/seg. | C.V. | |
| CA-4 | 4.000 | 3.000 | 13,6 | 70 | 1,6 | 1,5 |
| CA-5 | 5.000 | 3.000 | 19,6 | 115 | 1,6 | 1,5 |
| CA-6 | 6.000 | 3.000 | 28,3 | 160 | 1,6 | 1,5 |
| CA-7 | 7.000 | 3.000 | 38,5 | 220 | 1,6 | 1,5 |
| CA-8 | 8.000 | 3.000 | 50,3 | 290 | 1,6 | 1,5 |
| CA-10 | 10.000 | 3.000 | 78,5 | 450 | 1,6 | 3.0 |
| CA-12 | 12.000 | 4.000 | 113,1 | 650 | 1,6 | 3,0 |
| CA-14 | 14.000 | 4.000 | 154,0 | 890 | 1,6 | 3,0 |
viernes, 5 de mayo de 2006
Amasadora de mortero AMO de talleres Alquezar
La amasadora de mortero AMO de talleres Alquezar esta diseñada para conseguir una mezcla homogénea de los diferentes materiales en un corto periodo de tiempo. Su alta fiabilidad, su bajo mantenimiento, la garantia de la total descarga de productos, unido a sus altas prestaciones en el mezclado hacen de esta amasadora una gran elección.
Mezclado
El eje de mezclado está provisto de los brazos de mezclado y de rascado, debido al diseño del sistema de mezcla el material es movido en dirección vertical y horizontal consiguiendo una buena homogeneización en un periodo de mezcla corto. Los brazos y las palas se realizan en material antiabrasivo con el fin de preservarlos a lo largo del tiempo.
Sistema de transmisión
La AMO está accionada por un motor eléctrico que transmite a través de un acoplamiento hidráulico a un reductor de ejes paralelos, asimismo la conexión con el eje de mezclado se realiza a través de un acoplamiento flexible dentado, favoreciendo la alineación entre ambos elementos, así como el desmontaje de la transmisión.
Estanqueidad
La estanqueidad de la amasadora está garantizada por la esoecial mecanización de los elementos de unión en la zona de la compuerta, así como de la estopada y sistema de retenes que aislan la cuba exterior.
Los rodamientos de los ejes están montados sobre soportes independientes y fuera de todo contacto con el material que a tratar.
Alimentación y descarga
Los componentes a mezclar son suministrados por pesadas a través de grandes bocas de acceso, estas bocas están dispuestas dependiendo de las necesidades del cliente.
La descarga es realizada por medio de dos compuertas sobre toda la longitud de la amasadora, cada compuerta está accionada por medio de dos cilindros hidráulicos. La estanqueidad se garantiza por la especial mecanización de los elementos de unión. Para una perfecta descarga se ha dotado a la amasadora de unas boquillas soplantes sitas en la tolva orientadas sobre las compuertas.
las compuertas llevan incorporado un detector de posición como medida de seguridad para comenzar la carga.
Mantenimiento
Una premisa importante en el diseño ha sido el de conseguir que la amasadora requiera poco mantenimiento. Amplios accesos a la cuba de mezclado, facilidad de engrase en la unidad motriz, disposición de los elementos para facilitar su desmontaje en caso de ser necesario, ha sido colocado de este modo de cara a facilitar el mantenimiento. Todos los elementos móviles se encuentran protegidos de acuerdo a la previsión de riesgos, dotado a las compuertas de finales de carrera para evitar su manipulación.
Central hidráulica
La compuerta de descarga está accionada por cuatro cilindros hidráulicos mandado por una central hidráulica. La ejecución de la maniobra está prevista para preservar el ajuste en la compuerta de descarga y no perder la estanqueidad en este elemento.
Mezclado
El eje de mezclado está provisto de los brazos de mezclado y de rascado, debido al diseño del sistema de mezcla el material es movido en dirección vertical y horizontal consiguiendo una buena homogeneización en un periodo de mezcla corto. Los brazos y las palas se realizan en material antiabrasivo con el fin de preservarlos a lo largo del tiempo.
Sistema de transmisión
La AMO está accionada por un motor eléctrico que transmite a través de un acoplamiento hidráulico a un reductor de ejes paralelos, asimismo la conexión con el eje de mezclado se realiza a través de un acoplamiento flexible dentado, favoreciendo la alineación entre ambos elementos, así como el desmontaje de la transmisión.
Estanqueidad
La estanqueidad de la amasadora está garantizada por la esoecial mecanización de los elementos de unión en la zona de la compuerta, así como de la estopada y sistema de retenes que aislan la cuba exterior.
Los rodamientos de los ejes están montados sobre soportes independientes y fuera de todo contacto con el material que a tratar.
Alimentación y descarga
Los componentes a mezclar son suministrados por pesadas a través de grandes bocas de acceso, estas bocas están dispuestas dependiendo de las necesidades del cliente.
La descarga es realizada por medio de dos compuertas sobre toda la longitud de la amasadora, cada compuerta está accionada por medio de dos cilindros hidráulicos. La estanqueidad se garantiza por la especial mecanización de los elementos de unión. Para una perfecta descarga se ha dotado a la amasadora de unas boquillas soplantes sitas en la tolva orientadas sobre las compuertas.
las compuertas llevan incorporado un detector de posición como medida de seguridad para comenzar la carga.
Mantenimiento
Una premisa importante en el diseño ha sido el de conseguir que la amasadora requiera poco mantenimiento. Amplios accesos a la cuba de mezclado, facilidad de engrase en la unidad motriz, disposición de los elementos para facilitar su desmontaje en caso de ser necesario, ha sido colocado de este modo de cara a facilitar el mantenimiento. Todos los elementos móviles se encuentran protegidos de acuerdo a la previsión de riesgos, dotado a las compuertas de finales de carrera para evitar su manipulación.
Central hidráulica
La compuerta de descarga está accionada por cuatro cilindros hidráulicos mandado por una central hidráulica. La ejecución de la maniobra está prevista para preservar el ajuste en la compuerta de descarga y no perder la estanqueidad en este elemento.
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